Międzynarodowy standard DIN EN ISO 13485 dotyczy zarówno dostarczanych wyrobów medycznych, jak i usług powiązanych. Głównym celem tej międzynarodowej normy jest ujednolicenie wymagań prawnych dotyczących systemów zarządzania jakością wyrobów medycznych.
Wszystkie nasze materiały MT są produkowane zgodnie z kontrolowaną recepturą. Gwarantuje to, że klient otrzymuje zawsze porównywalne materiały do zastosowań medycznych. Nasz system zarządzania jakością zgodny z normą ISO 13485 zapewnia, że wszystkie wymagania dotyczące materiału do zastosowań medycznych są spełnione, kontrolowane i dokumentowane. Ponadto, historia zmian jest dokumentowana dla każdego produktu MT. Przestrzeganie tej międzynarodowej normy zapewnia również, że testy biokompatybilności są przeprowadzane na półproduktach w regularnych odstępach czasu, a także po każdej zmianie składu lub innych istotnych zmianach w procesie produkcyjnym.
Opakowanie
Opakowanie wyrobów medycznych jest ważnym aspektem ochrony produktu przed korozją, zanieczyszczeniem i uszkodzeniem. Produkt musi być chroniony przed wysoką wilgotnością, kurzem i brudem, ekstremalnymi temperaturami oraz bezpośrednim działaniem promieni słonecznych podczas transportu i przechowywania w firmie Ensinger lub u klienta. W zależności od wymagań klienta, można to zapewnić za pomocą folii lub rękawów, które można elastycznie dostosowywać do produktu, do pewnego stopnia nawet skurczyć lub zastosować w kilku warstwach. Produkt może być również czyszczony lub myty i sterylizowany w razie potrzeby.
Certyfikaty
Kompetentne zarządzanie jakością znajduje odzwierciedlenie również w pełnej identyfikowalności. Zasada ta ma ogromne znaczenie w technologii medycznej i farmaceutycznej. Zapewniając spójną dokumentację poszczególnych etapów procesu, zapewniono pełną identyfikowalność w firmie Ensinger. Aby to zapewnić, Ensinger wydaje certyfikaty zgodności tylko dla konkretnych zamówień, tak aby ustalić bezpośrednie odniesienie certyfikatów do odpowiednich, dostarczonych towarów. W rezultacie minimalizuje to ryzyko, że nawet produkcje specjalne niezgodne z wymogami dotyczącymi biokompatybilności przypadkowo otrzymają certyfikat i jako takie zostaną wprowadzone na rynek.
Portfolio produktów Ensinger zawiera materiały, które posiadają wiele różnych dopuszczeń, w tym dotyczące następujących obszarów:
W zależności od materiału i w ścisłej współpracy z dostawcami granulatów oraz instytutami testowymi, oferujemy naszym klientom wystawienie wymienionych potwierdzeń dla materiałów. W celu zapewnienia niezakłóconej identyfikowalności, potwierdzenia te są wystawiane przez Ensinger tylko w bezpośrednim odniesieniu do faktycznego zamówienia oraz do dostarczonego materiału.
Półwyroby firmy Ensinger dla przemysłu spożywczego produkowane są zgodnie z wymogami następujących europejskich przepisów prawnych dotyczących zgodności w zakresie kontaktu z żywnością:
Dodatkowo, oprócz Rozporządzenia Komisji (UE) nr 10/2011, która ma zastosowanie w całej Europie, produkty Ensinger są również zgodne ze szczegółowymi przepisami, takimi jak dopuszczenie FDA dla surowców i zalecenia dotyczące przydatności tworzyw sztucznych do kontaktu z żywnością wydanymi przez Federalny Instytut Oceny Ryzyka (BfR). Deklaracja jest dostarczana przez Dział Techniczny firmy Ensinger wraz z potwierdzeniem każdego indywidualnego zamówienia.
Produkty wytwarzane przez Ensinger dla przemysłu spożywczego są zgodne z obowiązującymi dyrektywami FDA dotyczącymi surowców.
Ensinger wydaje certyfikaty zgodnie z wymogami FDA dla półwyrobów przeznaczonych do wielokrotnego kontaktu z żywnością. Deklaracja zgodności jest dostarczana przez Dział Techniczny firmy Ensinger wraz z potwierdzeniem każdego indywidualnego zamówienia.
Woda pitna nie wchodzi w zakres wytycznych dotyczących produkcji żywności, ale jest kontrolowana zgodnie ze specjalnymi przepisami, które nie zostały jeszcze ujednolicone na szczeblu międzynarodowym.
Ponieważ woda pitna jest często stosowana do przygotowywania żywności, zarówno jako składnik produkcyjny, jak i w procesach czyszczenia, firma Ensinger oferuje półwyroby z granulatów zgodnych z następującymi specjalnymi przepisami:
Przepisy poszczególnych krajów dotyczące badań nie mogą być przenoszone do innych krajów, ale muszą być sprawdzane indywidualnie w każdym przypadku. Jednakże są one podobne w zakresie orzekania o przydatności materiałów do konkretnych warunków stosowania wody pitnej. Są one porównywalne według KTW, WRAS i NSF 61 i są podzielone na trzy kategorie: woda zimna (np. do 23 °C), woda ciepła (np. do 60 °C) i woda gorąca (np. do 85 °C).
Podobnie jak w przypadku przydatności do kontaktu z żywnością, surowce przeznaczone do kontaktu z wodą pitną muszą sprostać odpowiednim testom migracji. Z reguły producenci granulatów zlecają przeprowadzenie tych badań migracji w celu kwalifikacji odpowiednich materiałów, przy czym sami decydują, zgodnie z którymi przepisami regionalnymi badania te mają zostać wykonane.
Ensinger oferuje szeroką gamę materiałów biokompatybilnych (produkty MT) z różnymi możliwościami sterylizacji produktów, od urządzeń medycznych po krótkoterminowe implanty.
Biokompatybilność potwierdzona przez firmę Ensinger obowiązuje tylko dla półwyrobów. Elementy gotowe, po wszystkich etapach obróbki, muszą zostać przebadane i dopuszczone przez producenta elementu.
Zgodność z FDA jest również często stosowana w dziedzinie technologii medycznych w celu dostarczenia użytkownikom ważnych informacji na temat oceny ryzyka. Ponieważ surowce stosowane w sektorze medycznym są w większości zgodne z wymogami FDA, można je odpowiednio certyfikować na podstawie poszczególnych zamówień, aby zagwarantować ich bezproblemową identyfikowalność.
Dodatkową zaletą jest to, że Ensinger posiada w swoich zakładach produkcyjnych sześć certyfikowanych pomieszczeń czystych (cleanroomów). Miejsca te są wykorzystywane do produkcji produktów specjalnych do zastosowań w przemyśle półprzewodnikowym i technologii medycznej. Dzięki zastosowaniu 3-stopniowej zasady kaskadowej, układ pomieszczeń sterylnych jest ultranowoczesnym, zaawansowanych technologicznie obiektem, który spełnia wymagania normy DIN EN ISO 14644-1 Klasa 8 / EU GMP Klasa D.
Portfolio produktów Ensinger zawiera materiały o specjalnych właściwościach odporności ogniowej, ocenione na podstawie odpowiednich badań.
Określenie klasy palności zgodnie z UL94 przeprowadzanie jest zasadniczo na surowcu. Poza badaniami na podstawie specyfikacji UL bądź w akredytowanych przez UL laboratoriach,UL prowadzi własny wykaz (używanie tzw. żółtej karty). Z tego względu należy rozróżnić materiały, które znalazły się na takiej liście i te, które spełniają jedynie wymagania odpowiedniej klasyfikacji UL (bez wciągania na listę). Jeżeli wymagane są materiały do specjalnych zastosowań, które znajdują się na liście, przed złożeniem zamówienia prosimy o kontakt z naszym Działem Sprzedaży, ponieważ możliwe jest, że konieczne będzie użycie odpowiedniego granulatu.
Poza klasyfikacją ognioodporności zgodną z UL94, istnieje wiele innych, branżowych badań określających palność tworzyw sztucznych.
Obie normy wymagają przeprowadzenia badań kontroli jakości, w tym badania ciężaru właściwego, twardości, właściwości wytrzymałości przy rozciąganiu i badanie wydłużenia, jak również badań odporności chemicznej, które są stosowane do kwalifikowania tworzyw termoplastycznych, narażonych na działanie płynów pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze przez długi okres czasu.
Nie ma znaczących różnic pomiędzy normą EN ISO 23936-1 i NORSOK M-710 w ocenie tworzyw termoplastycznych pod względem odporności na ciecze kwasowe. Główna praktyczna różnica polega na tym, że wymagania dotyczące ciśnienia, temperatury i stężenia kwasu w normie ISO są bardziej rygorystyczne niż w normie NORSOK M-710. W związku z tym, badania przeprowadzane w warunkach zgodnych z normą EN ISO 23936-1 mają również znaczenie dla spełnienia wymagań normy NORSOK M-710.
Półwyroby z tworzyw sztucznych nie podlegają żadnym określonym dla lotnictwa wymogom prawnym, które mają bezpośrednie zastosowanie dla podwykonawców firm licencjonowanych dla lotnictwa. Przedsiębiorstwa produkcyjne mogą opierać się na różnych krajowych i międzynarodowych standardach i normach, które mogą stosować we współpracy z dostawcami. Jeśli specyfikacje zawarte w normach nie spełniają wymagań producenta, zwykle towarzyszą im dodatkowe indywidualne specyfikacje.
Ensinger jako producent półwyrobów, może spełnić wymagane specyfikacje, a także jest zaznajomiony ze zwyczajowymi procedurami i procesami kwalifikacji produktów oraz realizacji zamówień w sektorze lotniczym. Wewnętrzny zespół sprzedażowy specjalizujący się w sektorze lotniczym oraz efektywny dział zarządzania zgodnością gwarantują, że Ensinger zawsze dostarcza półprodukty spełniające wymagania klientów, a także zgodne z następującymi europejskimi standardami:
Ensinger we własnych laboratoriach posiada szereg źródeł do określania właściwości materiałów.
Ponadto współpracujemy ściśle z różnymi zewnętrznymi instytutami badawczymi, dzięki którym można przeprowadzić dodatkowe i bardziej złożone badania w różnych obszarach.
Wszystkie odmiany powinny być ogólnie chronione:
Odmiany nie barwione na czarno powinny być chronione
Tworzywo samo w sobie nie stwarza zagrożenia pożarowego, jeżeli jest prawidłowo składowane. Nie należy go jednak składować wraz z innymi substancjami palnymi.
Tworzywa sztuczne są substancjami organicznymi i w związku z tym są palne. Produkty spalania czy rozkładu mogą być toksyczne bądź żrące.
Odpady z tworzyw sztucznych i wióry mogą zostać przetworzone i ponownie wykorzystane przez firmy profesjonalnie zajmujące się recyklingiem. Możliwa jest też wysyłka odpadów do termicznej utylizacji i pozyskanie z nich energii w odpowiednich spalarniach wyposażonych w oczyszczanie spalin. Dotyczy to zwłaszcza przypadków, gdy odpady są zanieczyszczone np. wióry zanieczyszczone olejem.
Dla tych dziedzin brak jest dotychczas definicji, jakie zanieczyszczenia szczątkowe mogą co najwyżej znajdować się na elemencie konstrukcyjnym. Nie istnieją detale o zdefiniowanej czystości. Każdy musi sam ustalić / zdefiniować wartości graniczne dla dopuszczalnego zanieczyszczenia. Agencja Żywności i Leków (FDA) oraz dyrektywy i rozporządzenia Unii Europejskiej definiują tylko migrację substancji do produktu, a nie zanieczyszczenie.
Rozwiązanie:
Półwyroby firmy Ensinger:
Definiowanie wartości granicznych dla dopuszczalnego zanieczyszczenia wspólnie z klientem.
Do dyspozycji są różne procesy, które przeprowadzane są albo bezdotykowo (zgrzewanie elementem grzejnym, zgrzewanie ultradźwiękowe, zgrzewanie laserowe, zgrzewanie podczerwienią, gazowe zgrzewanie konwekcyjne), albo poprzez kontakt (zgrzewanie tarciowe, zgrzewanie wibracyjne). W zależności od procesu zgrzewania należy w fazie konstruowania zwracać uwagę na odpowiednie wytyczne dotyczące ukształtowania detalu w celu zagwarantowania optymalnego połączenia. W przypadku tworzyw sztucznych odpornych na wysokie temperatury należy pamiętać, że do plastyfikacji materiału konieczne jest dostarczenie dużej ilości energii. Metoda zgrzewania, jaką należy zastosować, dobierana jest w oparciu o założenia (geometria i wielkość detalu, materiał). Powszechnie stosowanymi procesami zgrzewania w obróbce tworzyw sztucznych są:
Dla uzyskania dobrego połączenia klejowego decydujące są następujące czynniki:
Przy sklejaniu tworzyw sztucznych nie należy dopuszczać do spiętrzenia naprężeń. Korzystne jest ściskające, rozciągające i ścinające obciążenie złącza klejowego. Unikać należy natomiast obciążenia zginającego, oddzierającego oraz rozwarstwiającego.
Do obróbki wiórowej tworzyw sztucznych mogą być stosowane dostępne w handlu maszyny do przetwórstwa drewna i metalu z narzędziami wykonanymi w całości z węglików spiekanych (VHM).
Z zasady właściwe są narzędzia z kątem ostrza jak przy obróbce aluminium, jednak zalecane jest stosowanie specjalnych narzędzi do tworzyw sztucznych z bardziej ostrym kątem ostrza.
Do obróbki wzmocnionych tworzyw sztucznych oraz do obróbki wzdłużnej nie powinny być używane narzędzia z węglików spiekanych z uwagi na ich małą trwałość.
W tym wypadku zalecane jest stosowanie narzędzi z węglika wolframu oraz narzędzi ceramicznych lub diamentowych. Natomiast do cięcia tworzyw sztucznych za pomocą pił tarczowych idealne są tarcze tnące z ostrzami z węglika spiekanego.
Firma Ensinger oferuje szerokie portfolio półproduktów, które można optymalnie obrabiać poprzez obróbkę wiórową.
Stabilność wymiarów należy uwzględniać jako parametr systemowy na każdym etapie procesu – od wytwarzania półwyrobu z tworzywa sztucznego aż po ostateczne zastosowanie. Na dokładność elementu konstrukcyjnego mogą wpływać różne czynniki.
W przypadku technicznych tworzyw sztucznych istnieje tendencja do skrawania na sucho. Ponieważ w tej dziedzinie dysponuje się aktualnie dużym doświadczeniem, często można zrezygnować ze stosowania cieczy chłodząco-smarujących. Wyjątek przy procesach skrawania termoplastów stanowią:
Jednak poprzez stosowanie chłodzonej powierzchni cięcia można poprawić jakość powierzchni i tolerancje detali z tworzyw sztucznych oraz zwiększyć posuwy uzyskując przez to krótsze czasy przebiegów.
Jeżeli potrzebne jest chłodzenie, to zaleca się:
Precyzyjne wymiarowo elementy mogą być wytwarzane tylko z półproduktów odprężonych. W przeciwnym razie ciepło wytworzone przez obróbkę skrawaniem nieuchronnie doprowadzi do uwolnienia naprężeń i zniekształcenia elementów.
Po zakończeniu procesu produkcji półwyroby firmy Ensinger są w zasadzie zawsze poddawane specjalnemu procesowi odprężania w celu zmniejszenia naprężeń wewnętrznych powstałych podczas wytwarzania. Odprężanie odbywa się w specjalnym piecu z cyrkulacją powietrza, ale może być również przeprowadzone w piecu z cyrkulacją azotu lub w kąpieli olejowej.
Proces odprężania termicznego jest procesem obróbki cieplnej półwyrobów, detali kształtowych oraz elementów gotowych. Produkty są powoli i równomiernie ogrzewane do poziomu temperatury zdefiniowanego stosownie do materiału. Potem następuje uzależniony od grubości materiału czas wygrzewania, podczas którego detal jest nagrzewany całkowicie na wskroś. Następnie materiał musi być powoli i równomiernie ochłodzony z powrotem do temperatury pokojowej.
Tworzywa sztuczne mogą być cięte zarówno piłą taśmową jak i tarczową, przy czym wybór jest uzależniony od kształtu półwyrobu. Przy obróbce tworzyw sztucznych największym zagrożeniem jest w zasadzie nagrzewanie się narzędzia prowadzące do uszkodzenia tworzywa sztucznego. Z tego powodu do każdego kształtu i materiału należy stosować odpowiednią tarczę tnącą.
Tworzywa sztuczne mogą być obrabiane na standardowych tokarkach. W celu uzyskania optymalnych wyników należy jednak stosować narzędzia dostosowane do właściwości tworzyw sztucznych.
Zalety:
Zalety:
W przypadku wiercenia w detalach z tworzywa sztucznego należy stosować sposób postępowania dopasowany do rodzaju tworzywa, aby uniknąć uszkodzeń. W przeciwnym wypadku powstaje niebezpieczeństwo wystąpienia wyszczerbień, pęknięć, przegrzania lub odchyleń wymiarowych otworów.
Przy wierceniu musi być przede wszystkim uwzględniana charakterystyczna cecha tworzywa sztucznego, jaką jest izolacyjność termiczna. W tworzywach sztucznych (zwłaszcza częściowo krystalicznych) może z tego powodu bardzo szybko pojawiać się podczas wiercenia spiętrzenie ciepła, przede wszystkim wówczas, gdy głębokość wiercenia jest większa od dwukrotności średnicy. Może to prowadzić do tego, że wiertło „smaruje“, a w materiale obrabianym zachodzi wewnętrzne rozszerzanie mogące wywołać naprężenia ściskające w elemencie konstrukcyjnym (zwłaszcza w przypadku wiercenia otworów w rdzeniu detali powstałych z prętów okrągłych). Naprężenia ściskające mogą być tak duże, że w elementach konstrukcyjnych / półwyrobach może potem dochodzić do dużych wypaczeń, niedokładności wymiarowych, a nawet do powstawania rys, pęknięć i rozerwań. Zapobiega temu obróbka dostosowana do konkretnego materiału.
Struganie i frezostruganie to metody obróbki wiórowej realizowane przy pomocy geometrycznie określonego ostrza w celu wytwarzania powierzchni płaskich, rowków oraz profili (za pomocą frezów kształtowych).
Te dwie metody różnią się od siebie tym, że w przypadku strugania odbywa się prostoliniowe usuwanie materiału na powierzchni za pomocą noża strugarskiego, natomiast w przypadku frezostrugania realizowana jest obróbka powierzchni głowicą frezową. Obie metody nadają się dobrze do wytwarzania płaskich lub równych powierzchni na półwyrobach. Główna różnica polega na różnym wyglądzie powierzchni (struktura powierzchni, połysk).
Gwinty w technicznych tworzywach sztucznych wykonuje się najlepiej za pomocą noży wielokrotnych do gwintowania (w przypadku gwintów zewnętrznych) oraz frezów (w przypadku gwintów wewnętrznych).
Dzięki optymalnemu nastawieniu maszyny i optymalnemu wyborowi parametrów dla odpowiedniego materiału można uzyskiwać bardzo dobrą jakość powierzchni o niewielkiej chropowatości, tolerancję średnicy do h9, okrągłość i prostolinijność.
Możemy oferować pręty okrągłe szlifowane przez nasz serwis cięcia. Dzięki wysokiej jakości powierzchni oraz wąskim tolerancjom szlifowane pręty okrągłe bardzo dobrze nadają się do dalszej obróbki i mogą być stosowane w ciągłych procesach produkcyjnych.
Dla uzyskiwania dobrej jakości powierzchni należy stosować się do następujących wskazówek:
Częściowo krystaliczne, niewzmacniane materiały - TECAFORM AH / AD natural, TECAPET white i TECAPEEK natural są materiałami odznaczającymi się bardzo dużą stabilnością wymiarową i zrównoważonymi właściwościami mechanicznymi. Materiały te są bardzo dobrze skrawalne i zasadniczo skłonne do tworzenia krótkich wiórów. Mogą być skrawane z bardzo dużym dosuwem narzędzia i z dużymi posuwami.
Zasadniczo należy jednak podczas obróbki zwracać uwagę na możliwie małą ilość doprowadzanego ciepła, gdyż szczególnie TECAFORM oraz TECAPET mają dużą skłonność do skurczu wtórnego wynoszącego nawet do ~2,5 %, wskutek czego w przypadku lokalnego przegrzania może dochodzić do wypaczenia. W przypadku wspomnianych powyżej materiałów można przy optymalnych parametrach skrawania uzyskiwać bardzo małe chropowatości.
TECAST T natural, TECAMID 6 natural i TECAMID 66 natural są materiałami na bazie poliamidów. W przeciwieństwie do materiałów wspomnianych powyżej należy w przypadku poliamidów zwracać uwagę na fakt, że z natury zachowują się one jak materiały kruche i twarde; ich stan określa się także jako „spritzfrisch“. Z uwagi na swoją strukturę chemiczną poliamidy są jednak skłonne do wchłaniania wilgoci. Ta właściwość zapewnia im bardzo dobrą równowagę pomiędzy odpornością na obciążenia dynamiczne i wytrzymałością.
Wchłanianie wilgoci przez powierzchnię prowadzi w przypadku półwyrobów i elementów konstrukcyjnych o małych wymiarach do w przybliżeniu stałego rozkładu wilgoci w całym przekroju. Przy większych rozmiarach półwyrobów - zwłaszcza w przypadku prętów okrągłych (płyt) o średnicy (grubości) od 100 mm wzwyż - zawartość wilgoci maleje od warstwy zewnętrznej ku wnętrzu.
W niekorzystnych przypadkach środek jest kruchy i twardy, podczas gdy obszary zewnętrzne są odporne na obciążenia dynamiczne. Gdy dochodzą do tego naprężenia wewnętrzne, których powstawanie związane jest z technologią wytłaczania, to kryje się w tym pewne ryzyko pęknięć naprężeniowych podczas skrawania.
Dodatkowo należy brać pod uwagę fakt, iż następstwem wchłaniania wilgoci są zmiany wymiarowe materiału. To „pęcznienie“ musi być wkalkulowane w projektowanie i obróbkę elementów konstrukcyjnych z poliamidu. Wchłanianie wilgoci przez półwyrób (kondycjonowanie) odgrywa przy tym istotną rolę w przypadku skrawania. Zwłaszcza cienkościenne elementy konstrukcyjne (do ~10 mm) mogą wchłonąć do 3 % wilgoci. Obowiązuje ogólna zasada:
Wchłonięcie wilgoci w ilości 3% powoduje zmianę wymiarów o ok. 0,5% !
Skrawanie TECAST T natural:
Skrawanie TECAMID 6 natural i TECAMID 66 natural:
Ogólnie przy większych wymiarach (np. pręt okrągły > 100 mm oraz płyty o grubości ścianki > 80 mm) i przy obróbce skrawaniem w pobliżu środkowego obszaru detalu zalecamy jego wstępne podgrzewanie do temperatury 80 – 120 °C w celu uniknięcia pęknięć naprężeniowych podczas procesu obróbczego.
TECANAT natural, TECASON natural, TECAPEI natural są materiałami amorficznymi. Materiały te są bardzo podatne na pęknięcia naprężeniowe przy kontakcie z agresywnymi mediami, takimi jak oleje i smary lub ciecze chłodząco-smarujące. Z tego powodu przy skrawaniu tych materiałów należy jak najbardziej rezygnować ze stosowania środków chłodząco-smarujących lub stosować na przykład media na bazie wody.
Przy uwzględnieniu odpowiednich parametrów skrawania można produkować z tych materiałów detale o bardzo stabilnych wymiarach i bardzo wąskich tolerancjach.
Materiały z zawartością PTFE (np. PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) często wykazują mniejszą wytrzymałość mechaniczną.
Stosować odpowiednie siły mocujące, aby uniknąć odgnieceń na obrabianym materiale, a tym samym niedokładności wymiarowych elementu konstrukcyjnego.
Grupy produktów TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 i 5000 mogą być obrabiane na sucho lub na mokro na dostępnych na rynku obrabiarkach do metali.
Z uwagi na podwyższone pochłanianie wilgoci przez poliimidy wskazane jest zgrzewanie tych detali w folii do pakowania próżniowego. Otwiera się ją dopiero przed użyciem, aby w przypadku detali o bardzo wysokich wymaganiach jakościowych uniknąć zmian wymiarów wskutek wchłaniania wilgoci.
TECATEC jest materiałem kompozytowym na bazie poli-aryloeteroketonu z 50- lub 60-procentowym udziałem ciężarowym tkaniny z włókien węglowych. Z tego powodu skrawanie TECATEC jest znacznie bardziej pracochłonne niż skrawanie produktów wzmocnionych krótkim włóknem. Z uwagi na warstwową strukturę materiału
podczas niewłaściwego skrawania może dochodzić do występowania różnych efektów:
W związku z powyższym dla tego materiału konieczna jest specyficzna obróbka, która musi być określana dla poszczególnych przypadków w zależności od właściwości elementu konstrukcyjnego.
Przydatność TECATEC do określonego zastosowania oraz jakość gotowego detalu zależą w pierwszym rzędzie od usytuowania elementu konstrukcyjnego w półwyrobie.
Już w fazie projektowania koniecznie musi być uwzględniane ułożenie tkaniny włóknistej, przede wszystkim ze względu na rodzaj obciążenia występujący w danym zastosowaniu (rozciąganie, ściskanie, zginanie) oraz późniejszą obróbkę wiórową.
Dla zapewnienia dłuższych okresów żywotności w porównaniu z narzędziami z węglików spiekanych i ze stali szybkotnącej o podwyższonej wydajności zalecamy używanie
Oprócz większej trwałości narzędzia te pomagają wyraźnie zminimalizować posuwowe siły skrawania, jeżeli są one projektowane stosownie do specyficznych właściwości materiału obrabianego.
Zalecamy zwracanie uwagi na następujące parametry:
Powyższe informacje powinny stanowić dla Państwa pierwszą pomoc przy skrawaniu TECATEC, szczegółowe wskazówki są uzależnione od poszczególnych przypadków.
