Gestão de qualidade

  • Para que uma empresa opere com sucesso em todo o mundo, apenas os mais altos padrões de qualidade são bons o suficiente. Investimos continuamente em pesquisa e desenvolvimento para ficar à frente das últimas demandas de hoje com novos métodos de processamento e materiais de alta tecnologia. Diretrizes rígidas garantem que cada processo individual esteja sujeito aos mais rigorosos controles de qualidade, desde a inspeção de matérias-primas até o produto final, e que seja possível realizar o rastreamento direto até a matéria-prima, se necessário. Consequentemente, somos certificados conforme a DIN EN ISO 9001 e DIN EN ISO 13485.
  • Nosso sistema de garantia de qualidade monitora nossos produtos continuamente, desde o momento da chegada no recebimento de produtos como matérias-primas, até a sua entrega como produtos semiacabados. Isso nos permite garantir os mais altos padrões de qualidade de produto possíveis e prevenir, fundamentalmente, defeitos e reclamações. Este processo implica na realização de vários testes em todas as etapas do processo de trabalho, como mostra o infográfico.
  • A norma internacional DIN EN ISO 13485 refere-se tanto ao fornecimento de dispositivos médicos e aos serviços associados. O principal objetivo desta norma internacional é harmonizar os requisitos legais de sistemas de gestão de qualidade de dispositivos médicos.

    As seguintes divisões Ensinger GmbH são certificadas conforme a ISO 13485:

    • Formas de estoque
    • Moldagem por injeção
    • Perfis Industriais
    • Composição
    • Usinagem

    Todos os nossos materiais MT são produzidos usando-se uma formulação controlada. Isso garante a consistência do material que você recebe para a sua aplicação médica. Nosso Sistema de Gestão de Qualidade, que cumpre com a ISO 13485, nos permite garantir que todos os requisitos impostos sobre esse tipo de material para aplicações médicas sejam seguidos, monitorados e documentados. Além disso, uma história de mudança é documentada para cada produto MT. A aderência a esse padrão internacional também garante que os testes de biocompatibilidade sejam realizados em produtos semiacabados em intervalos regulares, assim como após cada troca na formulação ou qualquer outra alteração significativa no processo de produção.

    Embalagem

    A embalagem de produtos médicos é um aspecto importante para proteger o produto contra corrosão, contaminação e danos. O produto precisa ser protegido contra a alta umidade do ar, poeira, pó, temperaturas extremas e luz solar direta durante o transporte e armazenamento na Ensinger ou nas instalações do cliente. Dependendo dos requisitos do cliente, isso é conseguido usando-se embalagens de filme ou pacote, que podem ser adaptadas de forma flexível ao produto, sendo encolhidas ou usadas em múltiplas camadas. Além disso, o produto pode ser lavado e esterilizado conforme necessário.

    Certificação

    O gerenciamento de qualidade experiente também se reflete em um sistema de rastreabilidade ideal. Este princípio é particularmente importante nos campos da medicina e da tecnologia farmacêutica. Ao garantir uma documentação consistente das etapas individuais do processo, a rastreabilidade completa do produto é assegurada na Ensinger. Para garantir isso, a Ensinger apenas emite certificados de conformidade em uma base individual específica por pedido. Isso estabelece um vínculo direto entre o certificado e os produtos entregues. Consequentemente, isso minimiza o risco de que materiais de produção não padrão, que não sejam compatíveis com os requisitos de biocompatibilidade, sejam certificados acidentalmente e entrem no mercado.

  • A rastreabilidade é um instrumento importante para a Ensinger, que permite determinar e rastrear a cadeia de processo completa de um material a qualquer momento. O método conhecido como rastreamento upstream é a chave para isso. O objetivo do rastreamento upstream é determinar rapidamente e seletivamente as causas e partes responsáveis por qualquer problema de componentes ou materiais. O objetivo é garantir que as fontes de problema sejam identificadas e resolvidas o mais rapidamente possível. Além disso, há a possibilidade de alertar rapidamente outros clientes que podem ser afetados a fim de evitar danos adicionais. Por esse motivo, a Ensinger apenas emite certificações em uma base específica por pedido.

GARANTIA DE QUALIDADE

  • O portfólio de produtos Ensinger contém materiais com uma variedade de diferentes declarações, incluindo as seguintes áreas:

    • Contato direto com alimentos (conforme FDA, BfR, 1935/2004/EC, 10/2011/EC, 3A SSI, etc.)

    Biocompatibilidade (conforme ISO 10993, USP Class VI, etc.)
    Contato com água para consumo (incluindo KTW, DVWG, WRAS, NSF61, etc.)
    Inflamabilidade (incluindo UL94, etc.)
    assim como testagem de qualificação de materiais para as seguintes indústrias:

    • Indústria de óleo e gás
    • Aeroespacial

    Dependendo do material envolvido e em estreita cooperação com fornecedores de matérias-primas e institutos de teste, emitimos as confirmações listadas relativas aos materiais pelo pedido do cliente.  Com o objetivo de assegurar a rastreabilidade completa, essas confirmações só são emitidas pela Ensinger em conexão direta com uma ordem real e com o material fornecido. 

  • Os produtos semiacabados da Ensinger para a indústria alimentícia são fabricados conforme os requisitos das seguintes normas legais Europeias sobre a conformidade de contato com alimentos:

    • Norma (EC) No. 1935/2004
    • Norma (EC) No. 2023/2006
    • Norma (EU) No. 10/2011

    Além da (EU) No. 10/2011, que é aplicável em toda a Europa. Os produtos Ensinger também cumprem com as diretrizes específicas, como a aprovação da FDA para matérias-primas e recomendações sobre a adequação de plásticos para contato com alimentos emitidos pelo Instituto Federal de Avaliação de Riscos da Alemanha (BfR). Uma declaração de adequação é fornecida pelo escritório técnico da Ensinger com confirmação da listagem de materiais. 

  • Os produtos Ensinger para a indústria de alimentos cumprem diretivas específicas de aprovação da FDA para matérias-primas

    • Leia mais sobre as condições da FDA

    Certificados, conforme os requisitos da FDA são emitidos pela Ensinger para produtos em formas de estoque destinados a contato repetido com alimentos. Uma declaração de adequação é fornecida pelo escritório técnico da Ensinger com confirmação da listagem de materiais.

    Produtos específicos com conformidade de matéria-prima a outras normas internacionais também estão disponíveis mediante solicitação, ex.:

    • NSF/ANSI standard 51 "Materiais de Equipamentos Alimentícios"
    • 20-25 3-A Sanitary Standard
  • A água para consumo não se enquadra no âmbito das diretrizes de fabricação de alimentos, mas é monitorada de acordo com regulamentos especiais que atualmente não estão padronizados internacionalmente.

    Uma vez que a água potável é frequentemente utilizada na preparação de alimentos, seja como componente de fabricação ou em processos de limpeza, os produtos semiacabados Ensinger estão disponíveis com a conformidade de matéria-prima para as seguintes diretivas específicas:

    • Alemanha- Plásticos em contato com água potável (KTW)
    • Reino Unido - WRAS (Water Regulations Advisory Scheme) (Esquema Orientador de Normas sobre a Água)
    • EUA - NSF 61 (National Sanitation Foundation) (Fundação Nacional de Saneamento)

    As classificações de teste específicas do país não são transferíveis e devem ser testadas individualmente em cada caso. Porém, suas declarações são semelhantes em relação à adequação de condições específicas de aplicação para a água potável. Estas são comparáveis de acordo com KTW, WRAS e NSF 61, e são classificados em três categorias: água fria (por exemplo, até 23°C), água morna (por exemplo, até 60°C) e água quente (por exemplo, até 85°C ).

    Semelhante à questão da adequação para o contato com alimentos, as matérias-primas destinadas ao contato com água para consumo devem ser aprovadas em testes de migração adequados. Como regra, os fabricantes de matérias-primas devem realizar estes testes de migração para a qualificação de materiais adequados e para decidir por si próprios quais regulamentos regionais serão utilizados para a realização dos testes.

  • A Ensinger oferece uma variedade de materiais biocompatíveis (produtos MT) com diferentes capacidades de esterilização para produtos desde dispositivos médicos até implantes de curto prazo.

    A biocompatibilidade dos materiais médicos e produtos é certificada de acordo com: 

    • ISO 10993 
    • USP class VI

    A biocompatibilidade que a Ensinger confirma é válida apenas para peças semiacabadas. Peças acabadas devem ser testadas e aprovadas após todos os passos de processamento pelo fabricante das peças.

    A conformidade com a FDA também é frequentemente usada no campo da tecnologia médica para fornecer aos usuários informações importantes sobre avaliação de risco. Como as matérias-primas para uso no setor médico atendem principalmente aos requisitos da FDA, isso pode ser certificado em uma base por pedido, a fim de garantir uma rastreabilidade perfeita.

    Uma vantagem adicional é que a Ensinger possui seis salas esterilizadas certificadas em suas instalações de produção. Estas áreas são utilizadas para produzir itens, tais como produtos especiais para uso na indústria de semicondutores e de tecnologia médica. Usando um princípio cascata de 3 zonas, a sala esterilizada é uma instalação estado-da-arte ultramoderna e é qualificada conforme DIN EN ISO 14644-1 Class 8 / EU GMP Class D. 

  • Produtos especiais semiacabados Ensinger  compatíveis estão disponíveis para uso em aplicações altamente exigentes de petróleo e gás , conforme a EN ISO 23936-1:2009 e NORSOK M-710, Edição 3. Os testes foram realizados no laboratório Element Materials Technology Laboratory, no Reino Unido, com escolha das condições de teste de forma que ambas as normas (EN ISO 23936-1 e NORSOK M-710, Ed. 3) fossem atendidas. Uma declaração de adequação é fornecida pelo escritório técnico da Ensinger com confirmação da lista de materiais.
    • EN ISO 23936 - 1
    • NORSOK standard M-710, Edição 3

    Ambas as normas exigem testes de controle de qualidade, tais como gravidade específica, dureza, propriedades de tração e testes de alongamento, bem como procedimentos de teste de resistência química para a qualificação de materiais termoplásticos expostos a fluidos em altas pressões e temperaturas durante um período de tempo longo.

    Não há diferenças significativas entre EN ISO 23936-1 e NORSOK M-710 na avaliação de termoplásticos em relação à resistência a fluidos ácidos. A principal diferença prática é que os requisitos de pressão, temperatura e concentração de fluido ácido para ISO são mais rigorosos do que para NORSOK M-710. Portanto, a testagem de acordo com as condições estabelecidas na EN ISO 23936-1 também é relevante para o cumprimento do NORSOK M-710. 

  • Não existem regulamentos estatutários específicos da aviação para o campo das peças plásticas semiacabadas que sejam diretamente aplicáveis aos subcontratados de empresas com aprovação da aviação. As empresas produtoras podem recorrer a uma série de padrões nacionais e internacionais, que podem ser aplicados em cooperação com fornecedores. Caso as especificações nas normas não atenda aos requisitos dos fabricantes, elas são suplementadas por especificações individuais adicionais.

    A Ensinger, como um fabricante de produtos semiacabados, tem capacidade de atender às especificações exigidas e conhece os procedimentos e processos para qualificação de produtos e processamento de pedidos no setor da aviação. Uma equipe de vendas interna especializada em aviação e um departamento de gestão de conformidade eficiente garantes que, em cada caso individual e conforme os requisitos do cliente, produtos semiacabados da Ensinger possam ser fornecidos atendendo às seguintes normas europeias:

    • Fichas de Dados de Materiais (por exemplo WL 5.2206.3)
    • Normas de Aviação (por exemplo LN 9388)

    Além disso, os produtos semiacabados da Ensinger também atendem aos padrões internacionais mais comuns, tais como:

    • ASTM (EUA)
    • Mil Spec (Especificação Militar/EUA)
    • LP (EUA – Especificação Federal)
    • FAR 25.853
    • UL 94 -V0
    • ESA ECSS-Q-70-02
  • A norma europeia EN 10204 define diferentes tipos de certificações de testes que podem ser disponibilizadas para o comprador por cada entrega conforme os contratos concluídos no momento da submissão do pedido. Esta norma suplementa outras normas que definem os termos técnicos gerais e condições de suprimento.

    Podemos fornecer os seguintes tipos de certificações de testes conforme a EN 10204.
  • Em seus próprios laboratórios, a Ensinger possui uma gama defontes para determinar as características dos materiais. Além disso, trabalhamos em estreita cooperação com diversos institutos de teste externos, através dos quais testes adicionais e mais complexos podem ser realizados em uma variedade de áreas.

  • A divisão de Formas de Estoque da Ensinger é classificada como um usuário downstream, já que ela não fabrica ou vende preparações (tais como compostos) ou substâncias (químicos) que estão sujeitos a registro, mas processa os chamados "produtos". A Ensinger é, portanto, dependente de informações de seus fornecedores de matéria-prima. Usuários downstream, como a divisão de Formas de Estoque da Ensinger, não têm a obrigação de realizar testes ou de registrar seus produtos conforme a norma REACH.

MANUSEIO DE PRODUTO

  • As regras gerais para o armazenamento de produtos semiacabados são as seguintes:

    • Eles devem sempre ser armazenados em posição plana em um suporte adequado (no caso de tarugos e tubos) e com o maior contato de superfície possível a fim de evitar deformação em função de seu próprio peso ou aquecimento intrínseco.
    • Se possível, os produtos semiacabados devem ser armazenados em locais fechados em condições climáticas normais (23°C/50 % umidade relativa).
    • O armazenamento e o manuseio devem ocorrer de tal forma que as designações do material e os números de produtos (número do lote) sejam claramente reconhecíveis nos produtos semiacabados e possam ser conservados. Isso permite a clara identificação e rastreabilidade dos produtos.
  • Existem diversos fatores que devem ser evitados ao armazenar e manipular plásticos:

    • Efeitos de intemperismo podem ter um impacto nas propriedades dos plásticos. Como resultado, a radiação solar (radiação UV), o oxigênio atmosférico e a umidade (precipitação, umidade) podem ter um impacto negativo duradouro sobre as características dos materiais.
    • Produtos semiacabados não devem ser expostos à luz solar direta ou aos efeitos do clima por períodos prolongados.
    • Os plásticos não devem ser expostos a baixas temperaturas por períodos prolongados. Especialmente, grandes flutuações de temperatura devem ser evitadas.
    • Produtos armazenados em condições de frio devem ter tempo de aclimatação à temperatura ambiente antes do processamento.
    • Batidas, lançamento ou quedas devem ser evitadas, pois danos por rachaduras e fraturas podem ocorrer.
    • Evitar efeitos de alta radiação de energia, como raios gama ou raio-x sempre que possível devido a possíveis danos microestruturais por quebra molecular.
    • Os materiais plásticos devem ser mantidos afastados de todos os tipos de produtos químicos e água, a fim de evitar possíveis ataques químicos ou absorção de umidade.
    • Plásticos não devem ser armazenados junto de outras substâncias inflamáveis.
  • Os seguintes materiais, especialmente, devem ser protegidos contra a influência climática:

    Todas as variações devem ser protegidas:

    • TECAPEEK (PEEK)
    • TECATRON (PPS)
    • TECASON P (PPSU)
    • TECASON S (PSU)
    • TECASON E (PES)
    • TECARAN ABS (ABS)


    Variações não tingidas em preto devem ser protegidas:

    • TECAFORM AH, AD (POM-C, POM-H)
    • TECAPET (PET)
    • TECAMID 6, 66, 11, 12, 46 (PA 6, 66, 11, 12, 46)
    • TECAST (PA 6 C)
    • TECAFINE (PE, PP)
  • Se armazenado corretamente, os plásticos não impõem risco de incêndio. Porém, eles não devem ser armazenados junto com outras substâncias combustíveis.

    Os plásticos são materiais orgânicos e, portanto, são combustíveis. Sua combustão ou produtos de decomposição podem ter um efeito tóxico ou corrosivo.

  • Não é possível especificar um período de armazenamento máximo, pois isso depende muito dos materiais, condições de armazenamento e influências externas.
  • Resíduos e cavacos plásticos podem ser processados e reciclados por empresas profissionais de reciclagem. Além disso, é possível encaminhar os resíduos para processamento térmico realizado por empresa profissional  para gerar energia em uma usina de combustão com controle de emissões adequado ativo. Isso se aplica, especialmente, a aplicações nas quais o resíduo plástico produzido está contaminado, ex. no caso de usinagem de cavacos contaminados com óleo.

  • Os seguintes métodos de limpeza são especialmente adequados para a limpeza de plásticos:

    • Métodos químicos úmidos:
      • Também adequado para componentes com geometrias de componentes ultra complexos
      • Utilizável para a maioria dos plásticos
      • Sem influência abrasiva nos componentes
      • Cuidado no caso de materiais que absorvem umidade (PA), devido a tolerâncias
      • Cuidado no caso de materiais sensíveis à rachadura por tensão (amorfos) tais como PC, PSU, PPSU etc.
    • Processos mecânicos:
      • Adequado primeiramente para a limpeza grosseira de plásticos (escovar, esfregar, etc.)
      • Cuidado com plásticos moles devido ao possível dano de superfície (arranhões)
    • CO2 neve - jateamento de gelo seco:
      • Bastante adequado já que o material jateado não está sujeito a praticamente nenhum dano ou influência.
      • O processo é seco, não abrasivo e não resulta em transferência de calor ao componente
      • Ideal para materiais moles e materiais com altas propriedades de absorção de umidade (PTFE, PA etc.)
    • Método Plasma:
      • Adequando para componentes com geometria de componentes ultra complexos
      • Simultaneamente exerce um efeito de ativação na superfície do plástico
      • Influência não abrasiva na superfície
      • Sem umidade no sistema
  • A escolha do método de limpeza depende de:

    • Contaminação (filme, particulado, revestimento, germes)
    • Geometria do componente (material a granel, peça única, escavação, superfície funcional)
    • Material componente (plástico)
    • Requisitos (limpeza grosseira, limpeza, limpeza de precisão, limpeza de ultra precisão)
  • Não há nenhuma definição da contaminação residual máxima que pode estar presente em um componente para os setores de alimentos e de tecnologia médica. Como não há um nível de limpeza definido, produtos individuais devem definir/ estabelecer seus próprios limites de contaminação admissíveis.
    O FDA e as diretrizes da EU definem normas e diretivas sobre a migração de substâncias para os produtos, mas não sobre o grau de limpeza de superfície

    A solução é:

    Produtos semiacabados da Ensinger:

    • Testes de biocompatibilidade são realizados em produtos semiacabados para o setor de tecnologia médica. Eles fornecem uma declaração em relação à adequação para contato com o corpo
    • Produtos semiacabados para contato com alimentos são testados em termos do comportamento de migração de certos materiais
    • Lubrificantes de resfriamento que atendem às normas alimentícias são usados para esmerilhamento
    • A Ensinger trabalha conforme as normas GMP para o setor alimentício

    A definição de valores limitantes para limpeza admissível deve ocorrer em acordo mútuo com o cliente

  • Há disponível uma variedade de processos de soldagem diferentes, funcionando em uma base sem contato (elemento de aquecimento, ultrassom, laser, infravermelho, soldagem por convecção a gás) ou por contato (fricção, vibração, soldagem). Dependendo do processo usado, certas diretrizes de design devem ser observadas na fase de design a fim de garantir a conexão ideal. No caso de plásticos de alta temperatura, deve ser observado que uma entrada de energia extremamente alta é necessária para plastificação de materiais. O método de soldagem a ser utilizado depende desses fatores; geometria, tamanho e material da peça e a forma. Técnicas comuns de soldagem usadas para o processamento de plásticos são:

    • Elemento de aquecimento e soldagem a gás quente
    • Soldagem por ultrassom
    • Soldagem por vibração/ atrito
    • Soldagem a laser
    • Soldagem infravermelha
    • Soldagem por convecção a gás
    • Soldagem por contato térmico
    • Soldagem de alta frequência
    • Condução térmica, radiação, convecção, atrito
  • Fatores decisivos para uma ligação bem unida:

    • Características dos materiais
    • Adesivo utilizado
    • Camada adesiva criada
    • Estado da superfície (tratamento preliminar)
    • Design geométrico da ligação unida
    • Aplicação e condições de carga

    Para aumentar a resistência de uma ligação unida, é recomendado realizar um pré-tratamento das superfícies ao fazer a ligação de plásticos a fim de elevar a rugosidade de superfície. Métodos típicos incluem: 

    • Limpeza e desengorduramento da superfície do material
    • Aumento do tamanho da superfície mecânica (rugosidade) por esmerilhamento ou jateamento por areia (especialmente recomendado)
    • Ativação física da superfície por chama, plasma ou tratamento corona
    • Gravura química para formar uma camada limite definida
    • Aplicação de primer

    Ao ligar plásticos, picos de tensão devem ser evitados e uma carga compressiva, de tração ou de cisalhamento deve preferencialmente ser aplicada à ligação adesiva unida. Evitar forças de tração, flexão, de descascamento ou planas quando aplicável, o design deve ser ajustado de forma que a ligação unida possa ser configurada conforme níveis de tensão adequados.

DIRETRIZES DE USINAGEM PARA PLÁSTICOS DE ENGENHARIA SEMIACABADOS

  • Para o processamento e usinagem de plásticos / produtos semiacabados, máquinas padrão disponíveis comercialmente para as indústrias de trabalho em madeira e metal podem ser usadas, com ferramentas feitas de aço rápido (HSS).

    Em princípio, ferramentas com ângulos de corte como as usadas para alumínio são adequadas, porém, recomendamos o uso de ferramentas especiais para plásticos, com um ângulo de cunha mais afiado.

    Ferramentas de aço endurecido não devem ser usadas para processar plásticos reforçados, devido aos baixos tempos de espera e longos tempos de processamento. Neste caso, é aconselhável o uso de ferramentas com ponta de carboneto de tungstênio, cerâmica ou diamante. Da mesma forma, serras circulares com lâminas serrilhadas com ponta de carboneto são ideais para cortar plásticos.

    Portanto, apenas ferramentas perfeitamente afiadas devem ser utilizadas. Devido à baixa condutibilidade térmica dos plásticos, devem ser tomadas medidas para garantir uma boa dissipação de calor. A melhor forma de resfriamento é a dissipação de calor através dos cavacos produzidos.

    Recomendações:

    • Utilizar ferramentas especificamente projetadas para plásticos
    • Ter uma geometria de corte adequada
    • As ferramentas devem ser muito bem afiadas
  • No processo de extrusão, os materiais são fundidos e comprimidos em um cilindro através de um transportador helicoidal e são, então, homogeneizados. Usando-se a pressão que surge do cilindro - e as ferramentas adequadas - produtos semiacabados são entregues na forma de chapas, tubos e tarugos arredondados, e são calibrados por um sistema de resfriamento.

    Impacto:

    • A tração interna se desenvolve
    • As fibras tomam um orientação específica (se disponível)

    A Ensinger oferece um amplo portfólio de produtos de plásticos semiacabados que podem ser processados idealmente através de usinagem.

    Tensão interna:

    A pressão resultante no processo de extrusão produz um movimento de cisalhamento e fluxo da massa de plástico fundido. Os produtos semiacabados produzidos pela ferramenta esfriam lentamente da camada marginal para o centro. A baixa condutividade térmica dos plásticos resulta em diferentes taxas de resfriamento. Enquanto as margens já se solidificaram, o centro ainda contém plástico no estado líquido ou plástico fundido. Os plásticos estão sujeitos a um padrão de contração típico para esse material. Durante a fase de resfriamento, o centro plástico é impedido de contrair-se devido à camada limite rígida.

    Impacto do processo tecnológico:

    • Tensões internas (no centro) decorrem do processo tecnológico
    • Produtos semiacabados são de difícil usinagem

      Alto risco de fraturas e rachaduras

     

    Possíveis soluções:

    • Recozimento de material específico para minimizar as tensões
  • A estabilidade dimensional deve ser considerada uma característica em cada sistema, em cada passo do processo, desde a produção de plásticos semiacabados até o uso final. Há diversos fatores que podem influenciar na estabilidade dimensional de um componente.

    Absorção de umidade:

    • Plásticos com baixa absorção de umidade são geralmente muito mais estáveis dimensionalmente. Por exemplo: TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON, TECAPEEK
    • Plásticos com altos níveis de absorção de umidade apresentam uma grande influência na estabilidade dimensional. Por exemplo: TECAMID, TECAST. Absorção / liberação de umidade leva ao encolhimento ou a expansão do material e o condicionamento do material na situação de uso é altamente recomendado antes do processamento.

    Relaxamento de tensão:

    • A tensão interna ou "congelada" age apenas parcialmente ou possui pouco efeito na estabilidade dimensional da peça acabada durante o processamento em temperatura ambiente, resultando em uma peça acabada dimensionalmente estável.
    • Durante o armazenamento ou uso, esta "tensão congelada" pode se quebrar, levando a mudanças dimensionais.
    • Especialmente crítico: O uso de componentes em temperaturas elevadas, nas quais a tensão pode ser reduzida de repente, levando a uma mudança na forma, empenamento ou - no caso mais grave - a trinca e quebra por tensão enquanto o componente encontra-se em uso.

    Entrada de calor:

    • Todos os processos que desenvolvem calor no material são críticos, por exemplo: recozimento, usinagem, uso em altas temperaturas e esterilização.
    • Temperaturas acima da transição vítrea possuem um efeito nas mudanças microestruturais e portanto após a contração depois do novo resfriamento.
      • Contração e empenamento são especialmente aparentes em geometrias de componentes assimétricos
      • Termoplásticos semicristalinos exibem alto contração posterior (até aprox. 1,0 – 2,5 %) e são críticos em relação ao empenamento
      • Termoplásticos amorfos demonstram apenas características leves de contração posterior (aprox. 0,3 – 0,7 %) e são mais dimensionalmente estáveis do que termoplásticos parcialmente cristalinos
    • Em muitos casos, a expansão térmica mais alta (em comparação ao metal) deve ser levada em consideração.

    Processamento:

    • Garantir a boa dissipação de calor a fim de evitar o aumento de temperaturas no ponto da usinagem
    • Em caso de volumes mais altos de usinagem, pode ser recomendável introduzir uma etapa de recozimento intermediário a fim de reduzir o aparecimento de tensões internas
    • Os plásticos exigem tolerâncias de produção mais cuidadosas em comparação com os metais
    • Evitar forças de tração mais altas para evitar distorção
    • No caso de materiais reforçados com fibras, especialmente, é necessário prestar atenção à orientação do componente nos produtos semiacabados (observar a direção da extrusão)
    • Durante a usinagem, um procedimento otimizado para o componente deve ser adotado
  • Atualmente há uma tendência de uso de usinagem a seco com plásticos de engenharia. E agora há experiência suficiente disponível nesta área; frequentemente é possível usinar plásticos sem o uso de lubrificantes refrigerantes. Exceções aos processos de usinagem termoplásticos são:

    • Perfurações profundas
    • Operações de rosqueamento
    • Serragem de materiais reforçados


    No entanto, é possível usar um fluido de corte / refrigeração para melhorar a qualidade da superfície e as tolerâncias das peças usinadas de plástico. Além disso, isso permite taxas de alimentação mais rápidas e tempos de operação reduzidos, consequentemente.

    Usinagem com fluídos / outros produtos

    Se o resfriamento é necessário, é recomendado resfriar:

    • Usando ar comprimido
      • Vantagem: resfriamento e remoção de cavacos da área de trabalho simultaneamente
    • Uso de refrigerantes solúveis em água
    • Fluídos para furação disponíveis comercialmente e óleos de corte também podem ser usados
      • Spray pulverizador e ar comprimido são métodos bastante eficazes.

    Usinagem de plásticos amorfos

    • Evitar o uso de refrigerantes:
      • Materiais com tendência a desenvolver trincas por tensionamento
    • Se o resfriamento é obrigatório:
      • As peças devem ser enxaguadas em água pura ou isopropanol imediatamente após a usinagem
      • Usar refrigerantes adequados
    • Água pura
    • Ar comprimido
    • Lubrificantes especiais: Informações sobre lubrificantes adequados estão disponíveis no seu fornecedor de lubrificantes

    Vantagens da usinagem a seco

    • Não há resíduos de meio nos componentes
      • Vantajoso para os componentes utilizados na tecnologia de dispositivos médicos ou na indústria de alimentos (sem migração)
      • Influência de lubrificantes refrigerantes no material (absorção, mudança de dimensões, rachaduras por tensão, etc.) podem ser descartadas
    • Sem interação com o material
    • Falsa avaliação / tratamento pela pessoa realizando a usinagem são excluídos

    Nota

    • Especialmente na usinagem a seco, o resfriamento é essencial para atingir boa dissipação de calor
  • Peças com alta precisão dimensional só podem ser feitas a partir de produtos semiacabados que tiveram alívio de tensões pelo processo de recozimento. Caso contrário, o calor gerado pela usinagem inevitavelmente levará à liberação de tensão de processamento e empenamento de componente.

    Os produtos semiacabados da Ensinger são sempre, em princípio, sujeitos a um processo especial de recozimento após a produção a fim de reduzir a tensão interna criada durante o processo de fabricação. O recozimento é realizado em um forno especial de ar em recirculação, porém, também pode ser realizado em um forno com nitrogênio em recirculação ou em um banho de óleo.

    O processo de recozimento envolve o tratamento térmico de produtos semiacabados, moldados ou peças acabadas. Os produtos são aquecidos lentamente e homogeneamente a uma temperatura definida específica a um material. Segue-se então um período de espera, cuja duração depende do material e de sua espessura, a fim de aquecer por completo a peça moldada. Subsequentemente, o material deve ser lentamente e homogeneamente resfriado à temperatura ambiente.

    • Tensões residuais, que surgem durante a produção ou processamento, podem ser reduzidas extensivamente e quase completamente através do recozimento
    • Aumento da cristalinidade dos materiais
    • Otimização de valores de materiais mecânicos
    • Formação de uma estrutura cristalina em materiais
    • Melhoria parcial da resistência química
    • Redução da tendência a empenamento e mudanças dimensionais (durante ou após o processamento)
    • Melhora considerável na estabilidade dimensional
  • Um estágio de recozimento intermediário pode ser benéfico ao usinar componentes críticos. Isso se aplica, especialmente:

    • Se tolerâncias justas são exigidas.
    • Se componentes com forte tendência ao empenamento, devido à forma necessária, precisam ser produzidos (seções assimétricas, de cruzamento estreito, bolsos e ranhuras).
    • No caso de materiais reforçados com fibras (a orientação da fibra pode acentuar o empenamento).
      • O processamento pode levar a tensões adicionais acentuadas sendo introduzidas no componente.
    • Uso de ferramentas sem corte ou inadequadas:
      • Iniciadores de tensão.
    • Entrada de calor excessivo no componente – produzido por velocidades e taxas de alimentação inadequadas
    • Altos volumes de remoção de materiais – principalmente como resultado de usinagem excessiva de um único lado

    Um passo de recozimento intermediário pode ajudar a reduzir tais tensões e aliviar o risco de empenamento. Neste aspecto, é necessário tomar cuidado para garantir que as dimensões e tolerâncias exigidas sejam observadas:

    • Antes do recozimento intermediário, os componentes devem ser pré-trabalhados dimensionalmente primeiro, com uma margem de segurança aproximada (sobrematerial), pois o recozimento pode gerar contração dos componentes
    • Em seguida, a usinagem nas dimensões finais das peças deve ser realizado
    • Acondicione a peça da forma adequada durante o passo de recozimento intermediário para evitar empenamento (com bases planas e calços em pontos de balanço)
  • O tratamento por calor sempre tem efeitos diretos nos plásticos e em seu processamento:

    • Recozimento
    • Usinagem (aquecimento por atrito)
    • Uso (temperatura de serviço, esterilização a vapor quente)

    Plásticos semicristalinos

    • O processo de recozimento leva à equalização de propriedades do material: Aumento da cristalinidade, otimização de propriedades mecânicas, estabilidade dimensional aprimorada, melhor resistência química
    • A usinagem pode levar ao superaquecimento localizado através do calor de fricção, resultando em mudanças microestruturais e encolhimento posterior
    • TECAFORM é especialmente crítico neste aspecto, pois a usinagem inadequada pode levar à deformação grave e/ou empenamento do componente

    Plásticos amorfos

    • São menos críticos em relação a contração posterior e empenamento
  • Plásticos podem ser cortados com uma serra de fita ou uma serra circular. A escolha depende do formato da forma de estoque. O calor é gerado pela ferramenta ao processar plásticos e, como resultado, o dano ao material é o maior perigo. Por esta razão, uma lâmina de serra correta precisa ser usada para cada forma e material.

    Serras de fita:

    • Mais adequado para corte de tarugos arredondados e tubos
    • Recomenda-se que cunhas de apoio sejam usadas no vão criado pela serra para evitar que o material se feche e se prenda a serra
    • Lâminas de serra afiadas e suficientemente ajustadas devem ser usadas para:
      • Boa remoção de cavacos
      • Prevenir atrito significativo entre a lâmina de serra e o material, bem como a acumulação térmica excessiva
      • Evitar o bloqueio da lâmina da serra

    Vantagens:

    • O calor gerado pela serra é dissipado graças à lâmina longa da serra
    • As serras de fita permitem aplicações versáteis para cortes diretos, contínuos ou irregulares.
    • Produção de uma boa qualidade de corte

    Serras circulares:

    • Adequadas principalmente para corte de chapas com superfícies de corte retas
    • As serras circulares de mesa com a força de alimentação correta podem ser usadas para corte direto de chapas com espessuras de até 100 mm
    • Dentes / lâminas de serra devem ser feitas com material endurecido
    • Use uma taxa de alimentação suficientemente alta e uma sobreposição adequada:
      • Isso resulta em boa deflexão de cavacos
      • Evita adesão da lâmina de serra
      • Evita superaquecimento do plástico no corte da serra
      • Produz boa qualidade de borda de corte

    Recomendações:

    • Usar um dispositivo que permita que a peça cortada fique suficientemente fixa, sem vibrações
      • Prevenção de vibrações e lâminas de corte limpas (sem material grudado), que podem resultar disso, ou mesmo levar à quebra
    • Prefira o corte a quente de materiais muito duros e reforçados com fibras (pré-aqueça a 80 – 120 °C)
    • As lâminas de serra de carboneto de tungstênio  proporcionam um corte mais limpo e ótimo acabamento superficial
  • Plásticos podem ser usinados em tornos disponíveis comercialmente. Para resultados ideais, ferramentas de corte específicas de plásticos devem ser usados.

    Ferramentas de corte:          

    • Usar ferramentas com raio de corte pequeno
    • Lâmina de corte de acabamento de ponta larga para requisitos de acabamento de alta qualidade
    • Geometrias de corte como de faca para usinagem de peças de trabalho flexíveis
    • Usar geometrias favoráveis para a fixação
    • Geometria especial do formão para separação
    • Cortar circunferências e superfícies polidas


    Vantagens:

    • Melhor acabamento superficial
    • Reduz os ajustes de material na aplicação

    Recomendações:

    • Selecionar uma alta velocidade de corte
    • Usar uma profundidade de corte de pelo menos 0.5 mm
    • O ar comprimido é adequado para o resfriamento
    • Uso de uma luneta devido à rigidez reduzida do plástico em peças longas
      • Estabilizar o componente
      • Evitar a deformação

    Vantagens:

    • Bom resfriamento do material
    • Evita a formação do cavaco em fita, que pode surgir em alguns plásticos. Isso evita o enrolamento do mesmo na placa do torno.
  • Na perfuração, atenção especial deve ser dispensada às características isolantes do plástico. Estas podem causar o acúmulo rápido de calor em plásticos (especialmente em plásticos semicristalinos) durante o processo de perfuração, principalmente quando a profundidade de perfuração é mais do que o dobro do diâmetro. Isso pode causar o surgimento de "manchas" na perfuração e expansão interna no componente, o que pode levar ao estresse compressivo na peça (especialmente ao perfurar no centro das seções de tarugo arredondado). Os níveis de tensão podem ser altos o suficiente para causar um alto nível de deformação, imprecisão dimensional, fraturas e quebra da peça acabada ou tubo. O processamento adequado do material evitará isso.

    Ferramentas:

    • Brocas HSS bem afiadas disponíveis comercialmente são o suficiente
    • Use brocas com uma ponte estreita (perfuração sincronizada):
      • Atrito reduzido e prevenção de acúmulo de calor

    Recomendações:

    • Usar um refrigerante
    • Retirada frequente da broca para remoção de cavacos e resfriamento adicional
    • Evitar o uso de uma alimentação manual para garantir que a broca não fique presa e para evitar rachaduras

    Recomendações para fazer a perfuração de furos de menor diâmetro (< 25 mm)

    • Uso de brocas de aço rápido (brocas HSS)
    • Usar uma broca espiral
    • Girar ângulo de 12 – 25°:
      • Sulcos espirais bastante suaves
      • Favorece a deflexão de cavacos
    • Remoção frequente da broca (perfuração intermitente)
      • Melhor remoção de cavacos e prevenção do cúmulo de calor
    • Em caso de componentes de paredes finas, recomendamos:
      • Taxas de corte altas
      • Se possível, selecionar um ângulo de corte neutro (0°) a fim de evitar que a broca pegue no componente e seja danificada e/ou que a peça de trabalho seja levantada pela broca

    Recomendações para perfurar furos de diâmetro maior (> 25 mm)

    • Realizar teste de perfuração com furos grandes
    • Selecionar um diâmetro pré-perfuração que não seja maior do que 25mm
    • Realizar o acabamento final com uma ferramenta de usinagem interna
    • Introduzir a broca nas seções longas do tarugo por um lado apenas
      • No caso de tentativas de perfuração que se encontram no meio (perfuração bilateral), características desfavoráveis de tensão ou mesmo de quebra podem surgir
    • Em casos extremos/ no caso de materiais reforçados, pode ser aconselhável realizar a perfuração em um componente pré-aquecido a aprox. 120°C (tempo de aquecimento de aprox. 1 hora por 10 mm de seção transversal)
      • Para garantir precisão dimensional, a usinagem final deve ocorrer após o material ter esfriado completamente
  • Plásticos podem ser fresados através do uso de centros de usinagem comuns. Isso deve ser realizado usando-se ferramentas com saídas adequado para cavacos, a fim de garantir a saída confiável de cavacos e para evitar o superaquecimento.

    Ferramentas:

    • Adequado para termoplásticos
      • Fresa para ranhuras
      • Fresa de topo
      • Fresa cilíndrica
      • Ferramentas de corte único
      • Fresa tipo fly cutter
    • Ferramentas de corte único
      • Vantagens:
      • Desempenho de corte otimizado
      • Alta qualidade da superfície com boa remoção de cavacos ao mesmo tempo

    Recomendações:

    • Altas velocidades de corte e taxas de alimentação médias
    • Garantia de boa fixação da peça:
      • Usinagem rápida de superfície e alta velocidade do fuso, acompanhadas do alinhamento correto da fixação, resultam em um acabamento usinado de qualidade superior
    • Peças de trabalho finas podem ser fixadas à mesa da fresadora / router usando-se um dispositivo de sucção ou fita adesiva de dupla face
    • A fresagem de topo é mais econômica do que a fresagem tangencial para superfícies planas
    • Durante a fresagem tangencial, as ferramentas não devem ter mais de duas bordas de corte para minimizar as vibrações causadas por um número elevado de bordas de corte e os espaços dos cavacos devem ser adequadamente dimensionados
  • Aplainamento e fresagem plana são métodos de produção de cavacos com corte determinado geometricamente, usado para produzir certos cortes, superfícies iguais, sulcos ou perfis (usando-se fresagem de perfilagem).
    O aplainamento envolve uma linha reta de material sendo removido ao longo da superfície usando-se uma ferramenta de corte de uma plaina. A fresagem plana, por outro lado, envolve o processamento da superfície com o uso de um cabeçote de fresagem. Ambos os processos são adequados para produzir superfícies homogêneas e equalizadas em produtos semiacabados. A principal diferença é que a aparência das superfícies é diferente (estrutura da superfície, brilho).

     

    Aplainamento e fresagem plana na Ensinger

    • O serviço de corte da Ensinger pode oferecer produtos semiacabados aplainados e com fresagem plana
    • Chapas > 600 mm só podem ser processadas usando-se o processo de fresagem plana
    • Chapas < 600 mm podem ser processadas com ambos os métodos
    • Cortes pequenos são processados por aplainamento
  • Rosqueamentos são realizados em plásticos de engenharia da melhor forma usando-se ferramentas como o macho ou fresagem para roscas fêmeas.

    Ferramentas

    • Ferramentas recomendadas
    • Dois pentes de abrir roscas dentados evitam rebarbas
    • Rolamento não é recomendado.

    Recomendações

    • Furos geralmente devem ser fornecidas com uma folga (dependendo do material e diâmetro, valor aprox.: 0.1 mm)
    • Para evitar esmagamento da rosca, não selecione uma pré-configuração que seja muito alta
  • A qualidade de retificação é influenciada pelo seguinte:

    • A retifica
    • A ferramenta sendo usada
    • O meio de retificação
    • Os parâmetros de trabalho do processo de retificação
    • O material sendo processado
    • O circularidade / planicidade dos produtos semiacabados

    Os parâmetros de trabalho especialmente decisivos são:

    • Velocidade de corte
    • Taxa de avanço para a frente
    • Entrega
    • Taxa de avanço transversal


    Maquinário ajustado de forma ideal e a escolha certa dos parâmetros para o material correspondente garantem uma qualidade de superfície muito boa com rugosidade leve, tolerâncias de diâmetro até h9, circularidade e planicidade.

    RETIFICAÇÃO na Ensinger

    Nosso serviço de usinagem consegue fornecer tarugos redondos esmerilhados. Graças à alta qualidade da superfície e tolerâncias estreitas, tarugos redondos retificados (Processo Centerless) são de fácil processamento e são adequados para processos de produção contínuos.

  • Para garantir boa qualidade de superfície, as seguintes orientações de usinagem devem ser respeitadas:

    Ferramentas

    • Ferramentas adequadas para plásticos devem ser usadas
    • As ferramentas devem ser sempre bem afiadas e lisas (lâmina de corte afiada). Lâminas sem corte levam à geração de calor aumentada, resultando em distorção e expansão térmica
    • As ferramentas devem ser adequadamente espaçadas para garantir que apenas a borda de corte entre em contato com o plástico

    Máquina de processamento

    • Superfícies acabadas impecáveis e de alta qualidade só podem ser alcançadas com usinagem de baixa vibração

    Material

    • Uso de material com recozimento de baixa tensão (produtos semiacabados da Ensinger geralmente são caracterizados por recozimento baixa tensão)
    • Observe as propriedades do plástico (expansão térmica, baixa resistência, baixa condução de calor etc.)
    • Devido á mínima rigidez do material, a peça de trabalho deve ser adequadamente suportada e posicionada da forma mais plana possível na superfície de suporte a fim de evitar deflexão e dimensões fora da tolerância

    Resfriamento

    • Uso de refrigerantes para processos envolvendo altos níveis de geração de calor (como perfuração)
    • Uso de refrigerantes adequados

    Recomendações

    • Tensões de trabalho devem ser minimizadas, pois isso pode resultar em deformação e marcas de impressão na peça de trabalho
    • Selecionar parâmetros adequados para o processo de usinagem
    • Manter a uma taxa de alimentação moderada
    • Selecionar velocidade de corte alta
    • A boa remoção de cavacos é crucial para evitar que as mesmas se prendam nas ferramentas de corte
    • Garantir que a remoção de material seja igual em todos os lados para evitar empenamento
  • Os métodos típicos para a remoção de rebarbas para os plásticos de engenharia são:

    Retirada manual

    • Método mais comum para remoção de rebarbas
    • É um método mais flexível, mas que exige mais trabalho
    • Controle visual do componente pode ser realizado simultaneamente

    Remoção por jato

    • Um jato de material abrasivo em alta pressão é usado na superfície do componente. Métodos comuns de jateamento: areia, esferas de vidro, soda, gelo seco jateamento com casca de noz
    • Também usado como método de tratamento de superfície

    Remoção de rebarbas criogênica

    • Remoção de rebarbas a temperaturas em torno de –195 °C usando-se um jato ou tambor para agitação dos componentes
    • Refrigerantes usados normalmente: oxigênio líquido, dióxido de carbono líquido, gelo seco
    • Baixas temperaturas causam fragilidade e endurecimento dos materiais (polímeros)

    Remoção de rebarbas por chama

    • Remoção de rebarbas usando-se uma chama aberta
    • Perigo: podem ser causados danos aos componentes devido ao calor excessivo

    Remoção de rebarbas por ar quente

    • A rebarba derrete sob influência do calor
    • Processo muito seguro e fácil de controlar
    • Prevenção de danos ou deformação do componente usando-se gerenciamento de processo adequado para o material plástico

    Remoção de rebarbas por infravermelho

    • Comparável à remoção por ar quente, mas uma fonte de calor infravermelho é usada para aquecimento em vez de ar quente

    Tamboreamento

    • Tratar as peças juntas com abrasivos em máquinas de rotação/ vibração

Erros mais comuns

  • A superfície começou a derreter

    • Ferramenta sem fio
    • Espaço para saída lateral insuficiente para cavaco
    • Alimentação do refrigerante insuficiente

    Superfície rugosa

    • Taxa de alimentação muito alta - avanço
    • Ferramenta afiada de forma não profissional
    • Lâmina de corte não ajustada

    Marcas do espiral

    • Atrito de ferramenta na retirada
    • Rebarba na ferramenta

    Superfícies côncavas e convexas

    • Ângulo de ponto muito largo
    • A ferramenta não está em posição vertical em relação ao fuso
    • Ferramenta com desvio
    • Taxa de alimentação muito alta
    • Montagem acima ou abaixo do centro

    "Tocos" ou rebarbas no final da superfície de corte

    • Ângulo de ponto não é grande o suficiente
    • Ferramenta cega
    • Taxa de alimentação muito alta

    Rebarba na parte de fora do diâmetro

    • Ferramenta cega
    • Não há espaço em frente ao diâmetro de corte
  • A superfície começou a derreter 

    • Ferramenta sem fio ou atrito
    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Taxa de alimentação muito baixa
    • Velocidade do fuso muito alta

    Superfície rugosa

    • Taxa de alimentação muito alta
    • Folga incorreta
    • Ponta fina na ferramenta (leve raio na ponta da fresa é necessário)
    • Ferramenta não está montada centralmente

    Rebarbas nas pontas da lâmina de corte 

    • Não há espaço em frente ao diâmetro de corte
    • Ferramenta cega
    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Não há ângulo de ligação na ferramenta

    Rachaduras ou descamação nos cantos

    • Inclinação na ferramenta excessivamente positiva
    • Ferramentas não correm o suficiente (a ação da ferramenta é muito dura no material)
    • Ferramenta cega
    • Ferramenta montada abaixo do centro
    • Ponta fina na ferramenta (leve raio na ponta da fresa é necessário)

    Marcas de vibração 

    • Raio excessivo na ponta da fresa na ferramenta
    • A ferramenta não está montada suficientemente firme
    • Orientação de material insuficiente
    • Largura muito grande da lâmina de corte (usar 2 cortes)
  • Perfurações afuniladas

    Possíveis causas:

    • Brocas sem afiação adequada
    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Taxa de alimentação muito alta

    Superfície queimada ou fundida

    Possíveis causas:

    • Uso de brocas inadequadas
    • Brocas sem afiação adequada
    • Taxa de alimentação muito baixa
    • Broca cega
    • Extremidade muito grossa

    Divisão de superfície

    Possíveis causas:

    • Taxa de alimentação muito alta
    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Inclinação excessiva (extremidade fina como descrito)

    Marcas de vibração

    Possíveis causas:

    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Taxa de alimentação muito baixa
    • Saliência muito alta da broca
    • Inclinação excessiva (extremidade fina como descrito)

    Marcas de alimentação ou linhas espirais no interior do diâmetro

    Possíveis causas:

    • Taxa de alimentação muito alta
    • Broca não está centrada
    • Ponta da broca não está centrada

    Furos da broca MAIORES QUE O DIâMETRO DA BROCA

    Possíveis causas:

    • Ponta da broca não está no centro
    • Extremidade muito grossa
    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Taxa de alimentação muito alta
    • Ângulo da ponta da broca muito aberto

    Furos de broca MENORES QUE O DIÂMETRO DA BROCA

    Possíveis causas:

    • Ponta da broca cega
    • Espaço para a saída lateral do cavaco insuficiente
    • Ângulo da ponta da broca muito fechado

    Furos não concêntricos

    Possíveis causas:

    • Taxa de alimentação muito alta
    • Velocidade do fuso muito baixa
    • A broca penetra muito a fundo na próxima peça
    • A retirada da ferramenta deixa um "toco" que causa deflexão na broca
    • Extremidade muito grossa
    • Velocidade de perfuração muito alta no início
    • Broca não fixada no centro
    • A broca não está afiada corretamente

    Rebarba após a retirada DA BROCA

    Possíveis causas:

    • Ferramentas de corte cegas
    • A broca não passa totalmente pela peça

    A broca perde o fio logo

    Possíveis causas:

    • Taxa de alimentação muito baixa
    • Velocidade do fuso muito baixa
    • Lubrificação insuficiente devido ao resfriamento

Processamento

  • Ao usinar plásticos reforçados com fibra de carbono e fibra de vidro os seguintes fatores devem ser observados:

    Ferramentas

    • Usar ferramentas de aço reforçado (aço de carboneto K20), ou, idealmente, ferramentas de diamante policristalino (PCD)
    • Usar ferramentas muito bem afiadas
    • Verificações de controle regulares das ferramentas devido aos efeitos abrasivos dos materiais

    Fixação de produtos semiacabados

    • Fixar na direção de extrusão (força de compressão mais alta)
    • Usar a pressão mais baixa possível

    Pré-aquecimento

    • O pré-aquecimento de produtos semiacabados pode ser recomendado para processamento adicional

    Processamento

    • Corte tipo fly cutting homogêneo das zonas de borda bilateral da peça semiacabada:
      • Idealmente, cada processo tipo fly cutting deve ter uma profundidade de corte máxima de 0,5 mm
      • Resulta em uma distribuição mais homogênea de tensão na peça semiacabada
      • Leva a uma maior qualidade do componente
  • Materiais semicristalinos não reforçados TECAFORM AH / AD natural, TECAPET branco e TECAPEEK natural  são materiais bastante estáveis dimensionalmente com propriedades mecânicas equilibradas. Estes materiais são de fácil usinagem e tendem a produzir cavacos curtos. Eles podem ser usinados a taxas de entrega e alimentação altas.

    Porém, é importante garantir baixa entrada de calor o quanto possível, pois o TECAFORM e o TECAPET especialmente têm uma tendência alta a sofrer encolhimento posterior em até 2,5% aproximadamente. O empenamento pode ocorrer devido a superaquecimento local. No caso dos materiais mencionados acima, é possível obter rugosidade de superfície bastante baixa com parâmetros de usinagem otimizados.

  • Poliamidas tais como TECAST T natural, TECAMID 6 natural e TECAMID 66 natural, tendem a ter naturalmente características bastante frágeis – isso também pode ser comparado a sua fabricação recente quando encontram-se bastante secos. Devido à sua estrutura química, as poliamidas tendem, no entanto, a absorver a umidade - esta propriedade garante a elas seu ótimo equilíbrio entre tenacidade e resistência.

    A absorção de umidade através da superfície leva a uma distribuição praticamente constante de conteúdo de água em toda a seção transversal com pequenas dimensões e componentes semiacabados. No caso de produtos semiacabados de maior dimensionamento (especialmente tarugos arredondados/ chapas de 100 mm de diâmetro/ espessura de parede ascendente) o conteúdo de umidade diminui de fora para dentro.

    No caso mais desfavorável, o centro é quebradiço e duro. Além da tração interna produzida pela tecnologia de extrusão, a usinagem pode oferecer um certo risco de produção de rachadura por tração.

    É importante lembrar que, como consequência, o acúmulo de umidade pode alterar as dimensões do material. Este "inchaço" deve ser permitido no processamento e design de componentes feitos de poliamida. O acúmulo de umidade (condicionamento) de produtos semiacabados tem um importante papel no caso da usinagem. Especialmente componentes de paredes finas (até ~10 mm) podem absorver até 3% de umidade. Como regra geral:

    Um acúmulo de umidade de 3% causa uma mudança dimensional de cerca de 0,5%!

    Usinagem de TECAST T natural:

    • Tende a produzir cavacos curtos
    • É, portanto, bom para a máquina

    Usinagem de TECAMID 6 natural e TECAMID 66 natural:

    • Forma um fluxo de cavacos
    • Uma remoção de cavacos mais frequente da ferramenta/ peça de trabalho pode ser necessária
    • Importante a fim de gerar cavacos que se soltam quando são muito curtos para evitar quebras no processo:
      • Parâmetros ideais de usinagem
      • Escolha de ferramentas adequadas

    Recomendamos pré-aquecimento a 80 – 120°C com peças de trabalho de dimensões maiores (ex. tarugos arredondados > 100 mm e chapas com espessura de parede de > 80 mm) e usinagem próxima ao centro, a fim de evitar rachaduras por tensão durante o processamento.

  • TECANAT, TECASON, TECAPEI são materiais amorfos, que são muito propensos a desenvolver trincas devido ao contato com meios agressivos, como óleos e gorduras. Além disso, os lubrificantes refrigerantes geralmente contêm meios que podem desencadear tensão no material. O uso de lubrificantes de refrigeração deve, portanto, ser evitado ao realizar usinagem desses materiais o máximo possível, ou um meio a base de água deve ser usado, por exemplo.

    Da mesma forma, os parâmetros de usinagem específicos de materiais devem ser usados o máximo possível

    • Não utilizar taxas de alimentação que sejam muito altas
    • Evitar o uso de altas pressões
    • Evitar tração excessivamente alta
    • Selecionar uma alta velocidade de rotação, preferencialmente
    • Usar ferramentas suficientemente afiadas

     

    Pontos a serem observados em projetos:

    • Os projetos devem ser adaptados para combinar com materiais amorfos
    • Evitar forças de cisalhamento (construtivas e no processamento)
    • Projetar bordas/geometrias de acordo com o tipo de material (escolher, preferencialmente, bordas internas, que são levemente arredondadas)

    Os materiais podem ser utilizados para produzir peças pré-fabricadas dimensionalmente estáveis com tolerâncias muito estreitas, levando em consideração parâmetros de usinagem adequados.

  • Materiais contendo o componente PTFE (ex. TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) frequentemente exibem uma resistência mecânica levemente mais baixa.

    Devido a este conteúdo de PTFE, diversos aspectos devem ser levados em consideração no processamento:

    • Materiais tendem a ficar presos atrás da ferramenta de fresagem
      • Há um aumento distinto na rugosidade da superfície (formação de fios, pontas, superfície áspera)
    • Evitar corte repetido com a fresa
      • Isso também ocasiona superfícies rugosas
    • Um processo de "re-corte" pode ser necessário a fim de abrandar pontas para a qualidade de superfície desejada
    • A remoção de rebarbas também é necessária, geralmente
  • Os grupos de produtos TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 e 5000 podem ser processados secos ou úmidos com maquinário padrão de trabalho com metal.

    Ferramentas

    • Usar ferramentas de metal totalmente endurecidas
    • Ferramentas com um ângulo de corte como o usado para processamento de alumínio são muito adequadas
    • Para produtos TECASINT altamente preenchidos com fibras de vidro e contas de vidro, usar ferramentas com ponta de cerâmica ou diamante

     Processamento

    • Altas velocidades de corte e baixas taxas de alimentação combinadas com usinagem a seco melhoram os resultados
    • O processamento úmido aumenta a pressão de corte e promove a formação de rebarbas, mas é recomendado para estender a vida útil da ferramenta
    • A fresagem sincrônica evita lasqueamento e cavidades
    • Adulteração intermediária geralmente não é necessária


    Devido à tendência aumentada das polimiidas de absorver umidade, é aconselhável selar essas peças com uma barreira de filme a vácuo para evitar mudanças dimensionais para garantir a alta qualidade e elas devem ser abertas logo antes do uso.

  • TECATEC é um compósito baseado em uma poliariletercetona preenchida com 50 e/ou 60% de tecido de fibra de carbono. A usinagem do TECATEC é consideravelmente mais complexa do que a usinagem de produtos reforçados com fibras curtas. Devido à estrutura de camada do material, a usinagem incorreta pode ter diferentes efeitos:

    • Lasqueamento das bordas
    • Delaminação
    • Formação de franjas
    • Quebra de fibras

    Por esse motivo, um processamento específico é necessário para tal material. Isso deve ser estabelecido em uma base caso a caso, dependendo do componente em questão.

    Design de produtos semiacabados

    A adequabilidade do TECATEC para uma certa aplicação e a qualidade da peça acabada dependem principalmente da posição do componente na peça semiacabada. Na fase de desenvolvimento, é importante que a direção da fibra seja considerada, especialmente em relação ao tipo de carga (tração, compressão, flexão) na aplicação e subsequente processamento de máquina.

    Ferramentas de usinagem e materiais das ferramentais

    Para um maior rendimento das ferramentas em comparação ao HSS ou ferramentas de ponta de carboneto, recomendamos o uso de

    • PCD ferramentas (diamante policristalino)
    • Ferramentas de cerâmica
    • Ferramentas com revestimento de titânio
    • Ferramentas com revestimentos funcionais (tecnologia plasma)


    Além de uma vida útil maior, essas ferramentas ajudam a minimizar as forças de alimentação quando o material específico também é considerado no projeto.

    • Selecione uma razão de corte moderada
    • Estabeleça um bom equilíbrio entre a qualidade da superfície (com lâminas muito afiadas) e os tempos de permanência das ferramentas (lâminas de corte sem fio)
    • Projete a geometria da fresa de forma que as fibras sejam cortadas, caso contrário há o perigo de formação de franjas
    • Devido à maior abrasividade das fibras de carbono, troca regular das ferramentas TECATEC é necessária
      • Evite a entrada de calor excessivo e empenamento devido a ferramentas sem fio

    Usinagem

    • Há um risco aumentado de lasqueamento e formação de rebarbas durante o processo de usinagem se as fibras correm paralelamente ao tecido, do que se o processamento for transversal ao tecido
    • Para tolerâncias mais estreitas, os componentes podem também ser temperados diversas vezes durante o processo de fabricação
    • Devido ao maior teor de fibra, pode-se esperar uma boa distribuição de calor na peça de trabalho. Por esse motivo, recomendamos que o material seja usinado a seco

    Usinagem e parâmetros de ferramentas

    Recomendamos atentar aos seguintes parâmetros:

    • Evitar usar forças de alimentação altas
    • Ângulos de ponta muito altos (150 – 180°)
    • Taxas de alimentação muito baixas (aprox. < 0,05 mm/min)
    • Taxas de corte altas (aprox. 300 – 400 mm/min)


    Com essas informações, pretende-se fornecer assistência inicial na usinagem do TECATEC. Informações detalhadas podem variar, dependendo do caso individual.

Compra e Entrega

  • Nossa empresa dá grande importância ao tratamento cuidadoso das reclamações dos clientes. Em qualquer caso de reclamação, tentamos aprender a partir de nossos erros. Submetemos nossos produtos e processos a uma revisão crítica e realizamos testagens exaustivas. No entanto, para garantir que possamos chegar às conclusões corretas sobre as reclamações dos clientes, dependemos do apoio do próprio cliente. É importante que tenhamos todas as informações relevantes à nossa disposição. Em caso de reclamações de difícil descrição, o ideal é que uma imagem ou peça de amostra seja fornecida para avaliação. Favor entrar em contato conosco sobre a resolução de reclamações do cliente.