Gestión de la calidad

  • Para operar con éxito en el mercado mundial, una empresa no puede conformarse con un nivel de calidad que no sea excelente. Por eso invertimos constantemente en investigación y desarrollo para mantenernos a la vanguardia de la demanda ofreciendo nuevos materiales y métodos de procesamiento de alta tecnología. Aplicamos una directrices estrictas para garantizar que se apliquen los controles de calidad más exigentes a todos los procesos, desde la inspección de las materias primas hasta el producto final, que podrá rastrearse hasta la materia prima, si fuera necesario. Por todo ello, contamos con certificación DIN EN ISO 9001 y DIN EN ISO 13485.
  • Nuestro sistema de aseguramiento de la calidad monitoriza continuamente nuestros productos, desde que llegan las materias primas al departamento de recepción de productos hasta la entrega de los productos semielaborados. Esto nos permite garantizar la máxima calidad posible de los productos y evitar defectos y reclamaciones. Este proceso implica realizar numerosos ensayos en cada etapa del proceso de trabajo, como se ve en la infografía.
  • La norma internacional DIN EN ISO 13485 se refiere tanto al suministro de dispositivos médicos como a los servicios asociados. El objetivo principal de esta norma internacional es armonizar los requisitos legales para los sistemas de gestión de la calidad de los dispositivos médicos.

    Las siguientes divisiones de Ensinger GmbH tienen la certificación ISO 13485:

    • Semielaborados
    • Moldeo por inyección
    • Perfiles industriales
    • Compuestos
    • Mecanizado

    Todos nuestros materiales MT se fabrican utilizando una formulación controlada. De esta forma garantizamos que el material que recibirá para su aplicación médica sea siempre igual. Nuestro sistema de gestión de la calidad conforme con la norma ISO 13485 nos permite garantizar que se cumplen, controlan y documentan todos los requisitos para este tipo de materiales para aplicaciones médicas.

    Además, documentamos un historial de cambios para cada producto MT. El cumplimiento de esta norma internacional también garantiza que se realizan ensayos periódicos de biocompatibilidad en los productos semielaborados y después de cualquier cambio en la formulación u otros cambios significativos en el proceso de producción.

    Embalaje

    El embalaje de los productos médicos es un aspecto importante para proteger el producto de corrosión, contaminación y daños. Durante el transporte y almacenamiento en Ensinger o en las instalaciones del cliente el producto debe estar protegido de la humedad del aire, polvo, suciedad, temperaturas extremas y luz solar directa. Dependiendo de las necesidades del cliente, esto se consigue mediante el uso de film o bolsas que se adaptan con flexibilidad al producto y hasta cierto punto se pueden retractilar o utilizar varias capas. Además, el producto se puede lavar o limpiar y esterilizar según se requiera.

    Certificación

    Nuestra experiencia en gestión de la calidad también se refleja en nuestro sistema de trazabilidad total. Este principio es particularmente importante en los campos de la tecnología médica y farmacéutica. Gracias a la estricta documentación que realizamos de cada paso del proceso podemos garantizar una trazabilidad total de los productos. Para asegurar esto, Ensinger solo emite certificados de conformidad específicos por pedidos. De esta manera se puede establecer una relación directa entre el certificado y la mercancía suministrada. Esto reduce al mínimo el riesgo de que accidentalmente se certifique y llegue al mercado algún material no estándar que no cumpla los requisitos de biocompatibilidad.

  • La trazabilidad es un instrumento importante para Ensinger que permite determinar y rastrear la cadena de procesamiento completa de un material en cualquier momento. Para esto es fundamental el método conocido como trazabilidad hacia el origen de la materia prima (upstream tracing). El objetivo de la trazabilidad hacia el origen es determinar de una forma rápida y selectiva las causas y partes responsables de los problemas que puedan surgir con componentes o materiales. El objetivo es garantizar que se identifique y solucione lo mas rápidamente posible el origen del error e informar cuanto antes a otros clientes que también puedan verse afectados con el fin de evitar daños mayores. Por esta razón, Ensinger solo emite certificados de conformidad específicos por pedidos.

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

  • La cartera de productos de Ensinger incluye una gran variedad de materiales con declaraciones de distintas áreas, entre ellas:

    • Contacto directo con alimentos (conforme a la FDA, BfR, 1935/2004/CE, 10/2011/CE, 3A SSI, etc.).

    Biocompatibilidad (conforme a la norma ISO 10993, USP Class VI, etc.).
    Contacto con agua potable (incluidas KTW, DVWG, WRAS, NSF61, etc.).
    Inflamabilidad (incluida UL94, etc.).
    Y ensayos para la cualificación de materiales para las siguientes industrias:

    • Petróleo y gas
    • Aeroespacial

    En función de los materiales implicados y en estrecha cooperación con los proveedores de materias primas e institutos de ensayos, si el cliente lo solicita podemos emitir dichas confirmaciones para los materiales.  Para poder garantizar una trazabilidad total, Ensinger solo emite estas confirmaciones directamente referidas a un pedido concreto y a los materiales suministrados. 

  • Los plásticos semielaborados de Ensinger para la industria alimentaria se fabrican de conformidad con los requisitos de los siguientes reglamentos europeos relativos a la conformidad de los materiales para el contacto con alimentos:

    • Reglamento (CE) n.º 1935/2004
    • Reglamento (CE) n.º 2023/2006
    • Reglamento (UE) n.º 10/2011

    Además del Reglamento (UE) n.º 10/2011, que es de aplicación en toda Europa, los productos de Ensinger también cumplen otras normas específicas, como las de la Administración para el Control de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. (FDA) para la aprobación de materias primas y las recomendaciones del Instituto Federal de Evaluación de Riesgos de Alemania (BfR) relativas a la idoneidad de los plásticos para el contacto con alimentos. La oficina técnica de Ensinger entrega una declaración de idoneidad junto con la confirmación de la lista de materiales. 

  • Los productos de Ensinger para la industria alimentaria cumplen las directivas específicas de la Administración para el Control de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. (FDA) para la aprobación de materias primas.

    • Más información sobre las condiciones de la FDA

    Ensinger emite certificados de conformidad con los requisitos de la FDA para los productos semielaborados destinados a entrar en contacto frecuente con alimentos. La oficina técnica de Ensinger entrega una declaración de idoneidad junto con la confirmación de la lista de materiales.

    También hay disponibles a petición productos específicos conforme a los requisitos para materias primas de otras normas internacionales, por ejemplo:

    • Norma NSF/ANSI 51 «Materiales para equipos alimentarios»
    • 20-25 3-A Sanitary Standard
  • El agua potable no entra dentro del ámbito de aplicación de las normas relativas a la elaboración de alimentos, pero se controla siguiendo unas regulaciones especiales que actualmente no están estandarizadas a nivel internacional.

    Dado que a menudo se utiliza agua en la preparación de alimentos, ya sea como componente de fabricación o en los procesos de limpieza, hay disponibles productos semielaborados de Ensinger con materias primas que cumplen los requisitos de las siguientes directivas específicas:

    • Alemania: Plásticos destinados a entrar en contacto con agua potable (KTW)
    • Reino Unido: WRAS (Water Regulations Advisory Scheme)
    • EE. UU.: NSF 61 (National Sanitation Foundation)

    Las especificaciones para los ensayos específicas de cada país no son extrapolables y deben hacerse ensayos específicos para cada caso. No obstante, sus declaraciones son similares en cuanto a la idoneidad de las condiciones específicas de la aplicación para el agua potable. Son comparables según KTW, WRAS y NSF 61, y se clasifican en tres categorías: agua fría (hasta 23 °C), agua caliente (hasta 60 °C) y agua muy caliente (hasta 85 °C).

    Igual que se hace para determinar su idoneidad para el contacto con alimentos, las materias primas destinados al contacto con agua potable tienen que superar unos ensayos de migración adecuados. Por norma, son los fabricantes de las materias primas quienes deben llevar a cabo estos ensayos de migración para la cualificación de los materiales adecuados y decidir ellos mismos en qué reglamentos regionales basarán los ensayos.

  • Ensinger ofrece diversos materiales biocompatibles (productos MT) con diferentes tolerancias a la esterilización para distintos productos, dispositivos médicos a implantes provisionales.

    La biocompatibilidad de los materiales y productos médicos se certifica de conformidad con: 

    • ISO 10993 
    • USP Class VI

    La biocompatibilidad confirmada por Ensinger solo es válida para el componente semielaborado. El fabricante de la pieza terminada deberá someterla a ensayos y aprobación una vez concluido el procesamiento completo.

    En el campo de la tecnología médica, a menudo se utiliza la conformidad de la Administración para el Control de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. (FDA) para dar a los usuarios información importante sobre la evaluación de riesgos. Como las materias primas para el uso en el sector médico generalmente cumplen los requisitos de la FDA, se pueden certificar por pedido para garantizar una trazabilidad total.

    Otra ventaja es que Ensinger tiene seis salas limpias certificadas en sus instalaciones de producción. Estas áreas se utilizan para elaborar productos especiales para la industria de los semiconductores y tecnología médica. La sala limpia, que aplica un principio de cascada de 3 zonas, es una instalación ultramoderna con cualificación conforme a la norma DIN EN ISO 14644-1 Clase 8 / EU GMP Clase D. 

  • La cartera de productos de Ensinger incluye materiales con un comportamiento específico ante al fuego verificado mediante los ensayos pertinentes.

    Los ensayos de combustibilidad conforme al estándar UL94 generalmente se hacen sobre las materias primas. Aparte de los ensayos de conformidad con las especificaciones de UL o en un laboratorio acreditado por UL, la propia organización UL también puede catalogar directamente los materiales mediante «tarjetas amarillas». Por esta razón hay que diferenciar entre materiales catalogados por UL y materiales que solo cumplen los requisitos de la correspondiente clasificación UL (sin catalogar). Si para una aplicación especial se necesitan materiales catalogados, consulte a nuestro departamento de ventas antes de hacer un pedido, ya que es posible que deban utilizarse unas materias primas específicas.

    Además de la clasificación de materiales pirorretardantes de conformidad con UL94, existen otros ensayos específicos de la industria para clasificar el comportamiento de los plásticos ante la combustión.

    • DIN 5510-2 es una especificación típica de ensayo para determinar el comportamiento ante el fuego de los materiales utilizados en los vehículos ferroviarios que a finales del 2016 será reemplazada por la norma europea EN 45545 sobre los requisitos para el comportamiento frente al fuego de los materiales y componentes utilizados en aplicaciones ferroviarias, que ya se está aplicando.
    • FAR 25.853 es una especificación típica de ensayo ante el fuego para aplicaciones aeroespaciales.
      Además de la combustibilidad pura (usando el ensayo vertical), las normas también incluyen ensayos para determinar la densidad y toxicidad del humo bajo la influencia de calor radiante y llamas.
  • Ensinger ofrece productos especiales semielaborados que cumplen los requisitos para el uso en aplicaciones muy exigentes de la industria del petróleo y del gas de conformidad con las normas EN ISO 23936-1:2009 y NORSOK M-710, Edición 3. Los ensayos se realizaron en el Element Materials Technology Laboratory, en el Reino Unido, y las condiciones de ensayo se eligieron de tal forma que cubrieran los requisitos de ambas normas (EN ISO 23936-1 y NORSOK M-710, Ed. 3). La oficina técnica de Ensinger entrega una declaración de idoneidad junto con la confirmación de la lista de materiales.
    • EN ISO 23936 - 1
    • NORSOK M-710, Edición 3

    Para la cualificación de los materiales termoplásticos expuestos a fluidos a altas temperaturas y presiones durante periodos prolongados, ambas normas exigen pruebas de control de calidad, como ensayos de densidad relativa, dureza, tracción y elongación, así como procedimientos de ensayos de resistencia química.

    Apenas hay diferencias significativas entre los requisitos de las normas EN ISO 23936-1 y NORSOK M-710 para la evaluación de la resistencia de los termoplásticos a los fluidos ácidos. La principal diferencia práctica es que los requisitos relativos a la presión, temperatura y concentración del fluido ácido son más estrictos en la norma ISO que en la NORSOK M-710. Por tanto, los ensayos realizados según las condiciones que especifica la norma EN ISO 23936-1 sirven también para NORSOK M-710. 

  • Los subcontratistas de empresas autorizadas para el sector de la aviación no están sujetos a regulaciones aeronáuticas específicas para los semielaborados de plástico. Las empresas fabricantes pueden recurrir a diversas normas nacionales e internacionales que aplicar a sus proveedores. Si las especificaciones de las normas no se ajustan a las necesidades del fabricante, se suelen complementar con especificaciones particulares adicionales.

    En Ensinger, como fabricantes de productos semielaborados, podemos cumplir las especificaciones requeridas, ya que estamos familiarizados con los procedimientos y procesos habituales para la cualificación de los productos y el procesamiento de pedidos en el sector de la aviación. Nuestro equipo interno de ventas especializado en aviación y nuestro eficiente departamento de gestión del cumplimiento garantizan que en cada caso concreto, y siguiendo los requisitos del cliente, se le suministren productos semielaborados de Ensinger que cumplan las principales normas europeas siguientes:

    • Fichas técnicas de materiales (por ejemplo, WL 5.2206.3)
    • Normas de aviación (por ejemplo, LN 9388)

    Además, los productos semielaborados de Ensinger también pueden cumplir las normas internacionales más comunes, como:

    • ASTM (EE. UU.)
    • Mil Spec (Especificaciones militares / EE. UU.)
    • LP (especificación federal de EE. UU.)
    • FAR 25.853
    • UL 94 -V0
    • ESA ECSS-Q-70-02
  • La norma europea EN 10204 define diferentes tipos de certificaciones de ensayo que podemos proporcionar al comprador para cada entrega conforme a los acuerdos alcanzados en el momento de realizar el pedido. Esta norma complementa otras normas técnicas que definen los términos y condiciones generales del suministro.

    Podemos proporcionarle los siguientes tipos de certificaciones de ensayos de acuerdo con la norma EN 10204.
  • En sus laboratorios, Ensinger tiene diversas posibilidades para determinar las características de los materiales.
    Además, trabajamos en estrecha colaboración con diversos institutos de ensayos en los cuales se pueden hacer ensayos adicionales y más complejos en una gran variedad de áreas.

     

  • La división de semielaborados de Ensinger se clasifica como usuario intermedio, ya que no fabrica ni vende preparados (como compuestos) ni sustancias (químicas) sujetos a registro, sino que procesa «productos». Por tanto, Ensinger depende de la información de sus proveedores de materias primas. Los usuarios intermedios, como la división de semielaborados de Ensinger, no están obligados a realizar ensayos ni a registrar sus productos de conformidad con el reglamento REACH.

MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS

  • Las normas generales para el almacenamiento de productos plásticos semielaborados son:

    • Siempre deben almacenarse planos o sobre un soporte adecuado (en el caso de barras y tubos) y con la mayor superficie de contacto posible para evitar que su propio peso o calor intrínseco los deformen.
    • Si es posible, los productos semielaborados deben almacenarse en espacios cerrados en condiciones ambiente normales (23 °C / 50 % de humedad relativa).
    • El almacenamiento y la manipulación deben realizarse de tal manera que la denominación del material y su número de producto (número de lote) sean claramente reconocibles y puedan mantenerse en los productos semielaborados. Esto permite una clara identificación y trazabilidad de los productos.
  • Son varios los factores que deben evitarse a la hora de almacenar y manipular los plásticos:

    • Las condiciones meteorológicas pueden afectar a las propiedades de los plásticos. El resultado es que la radiación solar (radiación UV), el oxígeno atmosférico y la humedad (precipitaciones, humedad ambiente) pueden tener un efecto negativo permanente sobre las características de los materiales.
    • Los productos semielaborados no deben exponerse a la luz solar directa o a los efectos meteorológicos durante periodos prolongados.
    • Los plásticos no deben exponerse a bajas temperaturas durante periodos prolongados. En concreto, deben evitarse las grandes fluctuaciones de temperatura.
    • Antes de procesar los productos almacenados en frío, se les debe dejar suficiente tiempo para que se aclimaten a la temperatura ambiente.
    • No se deben lanzar, dejar caer o golpear los productos, ya que pueden agrietarse o romperse.
    • Evitar siempre que sea posible la radiación de alta energía, como rayos gamma o X, ya que puede provocar daños en la estructura interna debido a la destrucción molecular.
    • Los semielaborados de plástico deben mantenerse lejos del agua y de cualquier tipo de productos químicos para evitar un posible ataque químico o absorción de humedad.
    • Los plásticos no deben almacenarse junto con otras sustancias combustibles.
  • Los siguientes materiales en particular deben protegerse de la influencia de las condiciones meteorológicas:

    En general, todas las variantes deben protegerse:

    • TECAPEEK (PEEK)
    • TECATRON (PPS)
    • TECASON P (PPSU)
    • TECASON S (PSU)
    • TECASON E (PES)
    • TECARAN ABS (ABS)

    Deben protegerse las variantes que no llevan tinte negro:

    • TECAFORM AH, AD (POM-C, POM-H)
    • TECAPET (PET)
    • TECAMID 6, 66, 11, 12, 46 (PA 6, 66, 11, 12, 46)
    • TECAST (PA 6 C)
    • TECAFINE (PE, PP)
  • Si se almacenan correctamente, los plásticos no plantean riesgo de incendio. No obstante, no deberían almacenarse junto con otras sustancias combustibles.

    Los plásticos son materiales orgánicos y, por tanto, combustibles. Los productos que se generan por su combustión o descomposición pueden tener efectos tóxicos o corrosivos.

  • No es posible especificar un periodo máximo de almacenamiento, ya que esto depende en gran medida de los materiales, las condiciones de almacenamiento y las influencias externas.
  • Las virutas y residuos de plástico se pueden procesar y reciclar en empresas de reciclaje profesional. Además de esto, también es posible enviar los residuos para su procesamiento térmico by a professional company  para generar energía en una planta de combustión en la que se controlen adecuadamente las emisiones. Esto es aplicable, en particular, a las aplicaciones en las que los residuos plásticos generados están contaminados, por ejemplo, las virutas de mecanizado contaminadas con aceite.

  • Los siguientes métodos de limpieza son especialmente adecuados para limpiar plásticos:

    • Métodos químicos húmedos:
      • También adecuados para componentes con geometrías ultracomplejas.
      • Aplicables a la mayoría de los plásticos.
      • No tienen efectos abrasivos en los componentes.
      • Precaución con los materiales que absorben humedad (PA) debido a las tolerancias.
      • Precaución con los materiales sensibles al agrietamiento por esfuerzo (amorfos), como PC, PSU, PPSU, etc.
    • Procesos mecánicos:
      • Principalmente adecuados para una limpieza por encima de los plásticos (pasar el cepillo, un trapo, etc.).
      • Cuidado con los plásticos blandos para no dañar la superficie (arañazos).
    • Chorreado de nieve carbónica / hielo seco:
      • Muy adecuado, ya que el material al que se aplica el chorreado prácticamente no sufre daños ni efectos secundarios.
      • El proceso es seco, no abrasivo y no genera transferencia de calor al componente.
      • Ideal para materiales blandos y materiales con gran capacidad de absorción de humedad (PTFE, PA, etc.).
    • Método de plasma:
      • Adecuado para componentes con geometrías ultracomplejas.
      • Al mismo tiempo ejerce un efecto activador sobre la superficie del plástico.
      • No tiene efecto abrasivo sobre la superficie.
      • No transmite humedad al sistema.
  • La elección del método de limpieza depende de:

    • La contaminación (película, partículas, recubrimiento, gérmenes).
    • La geometría del componente (a granel, pieza suelta, paleable, superficie funcional).
    • El material (plástico) del componente.
    • Los requisitos (limpieza por encima, limpieza, limpieza de precisión, ultra limpieza de precisión).
  • No hay ninguna definición de la contaminación residual máxima que puede haber en un componente para tecnología médica o alimentaria. Como no hay definido ningún nivel de limpieza, cada fabricante deberá establecer y definir sus propios límites de contaminación admisible.
    La Administración para el Control de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. (FDA) y la Unión Europea dictan directivas y reglamentos sobre la migración de sustancias a los productos, pero no sobre el grado de limpieza de la superficie. 

    La solución es:

    Productos semielaborados de Ensinger:

    • Se realizan ensayos de biocompatibilidad de los productos semielaborados para el sector de tecnología médica. En ellos se indica su idoneidad para el contacto con el cuerpo.
    • Los productos semielaborados destinados a entrar en contacto con alimentos se someten a ensayos de migración de ciertos materiales.
    • Para el amolado se utilizan lubricantes refrigerantes que cumplen la normativa alimentaria.
    • Ensinger cumple los reglamentos sobre buenas prácticas de fabricación para el sector alimentario.

    Definir de mutuo acuerdo con el cliente el nivel mínimo de limpieza permitido.

  • Existen diversos métodos de soldadura que funcionan tanto sin contacto (soldadura con elemento térmico, ultrasonidos, láser, infrarrojos, convección por gas) como con contacto (soldadura por fricción, vibración). Dependiendo del proceso utilizado, habrá que seguir ciertas pautas durante la fase de diseño para garantizar una unión óptima. En el caso de los plásticos para altas temperaturas, debemos señalar que para la plastificación de los materiales se necesita un aporte de energía extremadamente alto. El método de soldadura utilizado dependerá de estos factores: material, tamaño y geometría de la pieza. Las técnicas de soldadura más comunes que se utilizan para el procesamiento de plásticos son:

    • Soldadura con elemento térmico y gas caliente
    • Soldadura por ultrasonidos
    • Soldadura por vibración/fricción
    • Soldadura láser
    • Soldadura por infrarrojos
    • Soldadura por convección de gas
    • Soldadura por contacto térmico
    • Soldadura por alta frecuencia
    • Conducción térmica, radiación, convección, fricción
  • Factores decisivos para una buena unión por adhesión:

    • Características del material
    • Adhesivo
    • Capa de adhesivo
    • Superficie (pretratamiento)
    • Diseño geométrico de la unión pegada
    • Condiciones de carga y aplicación

    Para aumentar la resistencia de una unión pegada entre plásticos, es aconsejable pretratar las superficies para mejorar la actividad superficial. Los métodos típicos incluyen: 

    • Limpieza y desengrasado de la superficie del material
    • Aumentar el tamaño de la superficie mecánica mediante amolado o chorreo de arena (especialmente recomendado)
    • Activación física de la superficie mediante llama, plasma o tratamiento corona
    • Ataque químico para formar una capa límite definida
    • Imprimación

    Para pegar plásticos, deben evitarse los picos de estrés y favorecerse La cargas de compresión, tracción o cizalla en la unión pegada. Evitar esfuerzos de flexión o pelado. Allí donde sea de aplicación, deberá adaptarse el diseño de tal manera que la unión pegada pueda configurarse para soportar un nivel de esfuerzo adecuado.

  • La unión (adhesión) química de los componentes ofrece una serie de ventajas frente a otros métodos de unión:

    • Distribución homogénea del esfuerzo
    • No se dañan los materiales
    • No hay deformación de las piezas unidas
    • Se pueden unir combinaciones de diferentes materiales
    • La unión queda sellada al mismo tiempo
    • Se necesitan menos componentes

PAUTAS PARA EL MECANIZADO DE PLÁSTICOS DE INGENIERÍA SEMIELABORADOS

  • Para el mecanizado de plásticos/semielaborados se pueden utilizar las máquinas normales que se utilizan en la industria del metal y la madera con herramientas de acero rápido (HSS, del inglés high speed steel).

    En principio, se pueden utilizar herramientas con un ángulo del filo de corte como el que se utiliza para el aluminio, aunque recomendamos utilizar herramientas especiales para plásticos con un ángulo de la punta más cerrado.

    Debido a su menor duración de ciclo, no deberían utilizarse herramientas de acero endurecido para procesar plásticos reforzados o para procesamiento longitudinal. En este caso se recomienda utilizar herramientas con punta de carburo de tungsteno, cerámica o diamante. De la misma manera, las sierras circulares con hojas con punta de carburo son ideales para cortar plásticos.

    Únicamente deben utilizarse herramientas perfectamente afiladas. Debido a la baja conductividad térmica de los plásticos, deben tomarse medidas para garantizar una buena disipación del calor. Lo mejor es la disipación de calor a través de la viruta arrancada.

    Recomendaciones:

    • Utilizar herramientas diseñadas específicamente para plásticos
    • Que tengan una geometría de corte adecuada
    • Herramientas muy bien afiladas
  • En el proceso de extrusión, los materiales se funden y se introducen mediante un tornillo sinfín transportador en un cilindro, donde se comprimen y homogeneizan. Aprovechando la presión que existe en el cilindro —y las herramientas apropiadas—, se obtienen productos semielaborados en forma de planchas, barras y tubos que se calibran a través de un sistema de refrigeración.

    Consecuencias:

    • Se crean tensiones internas.
    • Las fibras (si hay) se orientan en una dirección específica.

    Ensinger tiene un extenso catálogo de plásticos semielaborados que pueden mecanizarse perfectamente.

    Tensiones internas:

    La presión aplicada en el proceso de extrusión produce un movimiento de cizalla y flujo de la masa de plástico fundido. Los productos semielaborados que descarga la herramienta se enfrían lentamente desde la capa externa hacia el centro. La baja conductividad térmica del plástico hace que las distintas partes se enfríen a diferente velocidad. Cuando la capa exterior ya se ha solidificado, el centro todavía contiene plástico líquido o fundido. Los plásticos están sujetos a un patrón de contracción típico de ese material. Durante la fase de enfriamiento, la capa exterior ya rígida impide que el centro se contraiga.

    Impacto del proceso tecnológico:

    • Tensiones internas (en el centro) debidas al proceso tecnológico.
    • Los productos semielaborados son difíciles de mecanizar.
      • Alto riesgo de agrietamiento y fracturas.

     

    Posibles soluciones:

    • Recocido específico del material para reducir las tensiones.
  • La estabilidad dimensional debe considerarse un parámetro característico del sistema en todos los pasos del proceso, desde la fabricación de plásticos semielaborados hasta su uso final. Son varios los factores que pueden influir en la estabilidad dimensional de un componente.

    Absorción de humedad:

    • Los plásticos con menor absorción de humedad suelen tener mucha mejor estabilidad dimensional. Por ejemplo: TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON, TECAPEEK
    • Los plásticos con alto índice de absorción de humedad ven bastante afectada su estabilidad dimensional. Por ejemplo: TECAMID, TECAST. La absorción/pérdida de humedad hace que el material se hinche o se contraiga, por lo que puede ser recomendable acondicionarlo antes de procesarlo.

    Relajación de tensiones:

    • Durante el procesamiento a temperatura ambiente, las tensiones internas o «congeladas» afectan poco a la estabilidad dimensional de la pieza, con lo que se consigue una pieza terminada dimensionalmente estable.
    • Pero durante el almacenamiento o el uso, esta tensión «congelada» puede deshacerse, produciendo cambios dimensionales.
    • Especialmente crítico resulta el uso de componentes a temperaturas elevadas que pueden hacer que las tensiones se reduzcan repentinamente, lo que provoca cambio de forma, alabeo o, en el peor de los casos, formación de fisuras mientras el componente está en uso.

    Aporte de calor:

    • Todos los procesos que aportan calor al material son críticos, por ejemplo: recocido, mecanizado, uso a alta temperatura y esterilización.
    • Las temperaturas por encima de la temperatura de transición vítrea pueden modificar la estructura interna y, por tanto, hacer que la pieza se contraiga una vez que se vuelva a enfriar.
      • La contracción y el alabeo son particularmente evidentes en componentes con geometrías asimétricas.
      • Los termoplásticos semicristalinos tienen un alto grado de postcontracción (hasta aprox. 1,0-2,5 %) y resultan más críticos en lo que se refiere al alabeo.
      • Los termoplásticos amorfos solo muestran una leve postcontracción (aprox. 0,3-0,7 %) y tienen mayor estabilidad dimensional que los termoplásticos semicristalinos.
    • En muchos casos hay que tener en cuenta su mayor dilatación térmica (en comparación con el metal).

    Procesamiento:

    • Garantizar una buena disipación del calor para evitar el aumento local de la temperatura.
    • En el caso de grandes volúmenes de mecanizado, puede ser aconsejable introducir una fase de recocido intermedio para reducir la tensión.
    • Los plásticos requieren mayores tolerancias de fabricación que los metales.
    • Para evitar deformaciones, no aplicar grandes fuerzas tensionales.
    • En el caso de los materiales reforzados con fibra, debería prestarse especial atención a la posición del componente en el producto semielaborado (tener en cuenta la dirección de extrusión).
    • Durante el mecanizado deberá elegirse un procedimiento optimizado para el componente.
  • Actualmente, la tendencia con los plásticos de ingeniería es el mecanizado en seco. Como ya se dispone de suficiente experiencia en este campo, podemos decir que es posible mecanizar los plásticos sin utilizar lubricantes refrigerantes. Las excepciones para los procesos de mecanizado de termoplásticos son:

    • Taladros profundos
    • Labrado de roscas
    • Serrado de materiales reforzados

    No obstante, una superficie de corte refrigerada permite mejorar tanto la calidad de la superficie como las tolerancias de las piezas de plástico mecanizadas. Además, esto permite una velocidad de avance más rápida y, por tanto, menor tiempo de funcionamiento.

    Mecanizado con refrigerantes

    Si se requiere refrigeración, se recomienda refrigerar:

    • A través de la viruta.
    • Usando aire comprimido.
      • Ventaja: se consigue al mismo tiempo refrigerar y eliminar las virutas de la zona de trabajo.
    • Uso de refrigerantes solubles en agua.
    • También se puede utilizar taladrina y aceites de corte normales.
      • El agua atomizada y el aire comprimido también son métodos muy eficaces.

    Mecanizado de plásticos amorfos

    • Evitar el uso de refrigerantes:
      • Materiales con tendencia a desarrollar fisuras de esfuerzo.
    • Si es imperativa la refrigeración:
      • Enjuagar las piezas con agua pura o isopropanol inmediatamente después del mecanizado.
      • Utilizar refrigerantes adecuados.
    • Agua pura.
    • Aire comprimido.
    • Lubricantes especiales: puede pedir información sobre los lubricantes apropiados a su proveedor de lubricante.

    Ventajas del mecanizado en seco

    • No quedan residuos de fluidos en los componentes.
      • Esto es una ventaja para los componentes que se utilizan en tecnología de dispositivos médicos o en la industria alimentaria (no hay migración).
      • Queda descartado cualquier posible efecto de los lubricantes refrigerantes sobre el material (hinchazón, cambio de dimensiones, formación de fisuras, etc.).
    • No hay interacción con el material.
    • Se excluye la posibilidad de que el operario se equivoque en el tratamiento.

    Nota

    • La refrigeración es esencial para lograr una buena disipación de calor, especialmente en el mecanizado en seco.
  • Solo se pueden obtener piezas dimensionalmente precisas si los productos semielaborados se han sometido a un proceso de recocido para eliminar tensiones internas. De no ser así, el calor generado por el mecanizado inevitablemente libera las tensiones creadas durante el procesamiento, provocando el alabeo del componente.

    En principio, todos los productos semielaborados de Ensinger se someten a un proceso especial de recocido para reducir las tensiones internas creadas durante el proceso de fabricación. El recocido se realiza en un horno especial de recirculación de aire, aunque también se puede hacer en un horno de circulación de nitrógeno o en un baño de aceite.

    El proceso de recocido es un tratamiento térmico de productos semielaborados, moldeados o piezas terminadas. Los productos se calientan lenta y uniformemente hasta una temperatura específicamente definida para el material. Después sigue un periodo de espera, cuya duración depende del material y su grosor, para que toda la pieza se caliente bien. Posteriormente, el material se enfría lenta y uniformemente hasta alcanzar la temperatura ambiente.

    • El recocido permite reducir mucho, casi totalmente, las tensiones residuales que se generan durante el proceso de fabricación o transformación.
    • Aumento de la cristalinidad de los materiales.
    • Optimización de los valores mecánicos del material.
    • Formación de una estructura cristalina homogénea en los materiales.
    • Mejora parcial de la resistencia química.
    • Menor tendencia al alabeo y a cambios dimensionales (durante o después del procesamiento).
    • Mejora sostenida de la estabilidad dimensional.
  • Cuando se mecanizan componentes críticos puede ser beneficiosa una etapa de recocido intermedio. En particular:

    • Si se requieren tolerancias estrictas.
    • Si, debido a la forma requerida (asimétrica, secciones transversales estrechadas, escotaduras o ranuras), hay que producir elementos con una fuerte tendencia al alabeo.
    • En el caso de los materiales reforzados/aditivados con fibra (la orientación de las fibras puede favorecer el alabeo).
      • El procesamiento puede generar tensiones adicionales en el componente.
    • Si se utilizan herramientas inadecuadas o romas:
      • Pueden generar tensiones.
    • Si hay un aporte excesivo de calor al componente debido a velocidades de procesamiento y avance inadecuadas..
    • Si hay un excesivo arranque de viruta, principalmente como resultado del mecanizado por una sola cara

    Un recocido intermedio puede ayudar a reducir estos esfuerzos y mitigar el riesgo de alabeo. En este sentido, hay que tener cuidado de mantener las dimensiones y tolerancias requeridas:

    • Antes de un recocido intermedio, los componentes deberían desbastarse con un margen de seguridad aproximado, ya que el recocido puede hacer que los componentes encojan.
    • Posteriormente se darán a la pieza sus dimensiones definitivas.
    • Sujete bien el componente durante el recocido intermedio para evitar el alabeo.
  • Un tratamiento térmico siempre tiene efectos directos sobre los plásticos. Algunos tratamientos que aportan calor son:

    • Recocido
    • Mecanizado (calor por rozamiento)
    • Uso (temperatura de servicio, esterilización con vapor caliente)

    Plásticos semicristalinos

    • El proceso de recocido equilibra las propiedades del material: aumento de la cristalinidad, optimización de propiedades mecánicas, estabilidad dimensional mejorada, mejor resistencia química.
    • El mecanizado puede dar lugar a un sobrecalentamiento localizado debido al calor por rozamiento, lo que tiene como resultado cambios en la estructura interna y postcontracción.
    • TECAFORM es un material particularmente crítico en este sentido, ya que un mecanizado incorrecto puede provocar graves deformaciones o alabeo del componente.

    Plásticos amorfos

    • Presentan menos problemas de contracción y alabeo.
  • Los plásticos se pueden cortar con una sierra de cinta o una sierra circular. La elección dependerá de la forma del semielaborado. En general, el mayor riesgo es que herramienta genera calor durante el procesamiento del plástico y, por tanto el material puede resultar dañado. Por esta razón debe utilizarse la hoja de sierra adecuada para cada forma y material.

    Sierras de cinta:

    • Son las más adecuadas para cortar a medida barras y tubos.
    • Se recomienda utilizar cuñas de soporte.
    • Deberán utilizarse hojas de sierra afiladas y suficientemente triscadas para:
      • Buen arranque de viruta.
      • Evitar un exceso de fricción entre la sierra y el material, así como la generación excesiva de calor.
      • Evitar que la hoja de sierra se bloquee.

    Ventajas:

    • El calor generado por el serrado se disipa bien gracias a la longitud de la hoja de sierra.
    • Las sierras de cinta son muy versátiles para cortes rectos, continuos o irregulares.
    • Consigue una buena calidad del borde cortado.

    Sierras circulares:

    • Son sobre todo adecuadas para cortar a medida planchas con bordes rectos.
    • Una mesa de sierra circular con la unidad de alimentación correcta se puede utilizar para cortes rectos en planchas con espesores de hasta 100 mm.
    • Las hojas de sierra deberán estar hechas de metal endurecido.
    • Utilizar una velocidad de avance suficientemente alta y un triscado adecuado:
      • Consigue una buena evacuación de la viruta.
      • Evita que la hoja de sierra se atasque.
      • Evita que el plástico se recaliente.
      • Consigue una buena calidad del borde cortado.

    Recomendaciones:

    • Utilizar un dispositivo tensor adecuado:
      • Evita vibraciones que pueden hacer que el corte no sea limpio o incluso provocar la rotura de la pieza.
    • Para materiales muy duros y reforzados con fibra es preferible el corte en caliente (precalentar a 80-120 °C).
    • Las hojas de sierra de carburo de tungsteno son resistentes al desgaste y consiguen un acabado óptimo de la superficie.
  • Los plásticos se pueden procesar en cualquier torno normal. Para obtener resultados óptimos, deberán utilizarse herramientas específicas para plástico.

    Herramientas de corte:          

    • Utilizar herramientas con radio de corte pequeño.
    • Herramienta de filo ancho para acabados de gran calidad.
    • Geometrías de corte tipo cuchillo para mecanizar piezas flexibles.
    • Utilizar geometrías favorables para la fijación.
    • Buril con geometría especial para tronzar.
    • Corte de circunferencias y superficies pulidas.

    Ventajas:

    • Superficie óptima y sin estrías.
    • Reduce la acumulación de material en la aplicación.

    Recomendaciones:

    • Elegir una velocidad de corte alta.
    • Utilizar una profundidad de corte de al menos 0,5 mm.
    • El aire comprimido es muy adecuado para refrigerar.
    • Usar luneta, ya que el plástico no tiene tanta rigidez.
      • Estabiliza el componente.
      • Evita la deformación.

    Ventajas:

    • Buena refrigeración del material.
    • Elimina la viruta continua que se puede producir en algunos plásticos, lo que evita que se atasque y enrede en la parte giratoria.
  • Al taladrar, hay que prestar especial atención a las características aislantes del plástico que pueden hacer que se produzca una rápida acumulación de calor (especialmente en plásticos semicristalinos) durante el proceso de perforación, sobre todo si la profundidad de taladrado es más del doble del diámetro. Esto puede hacer que el taladro se «embote» y se produzca una dilatación interna del componente que puede dar lugar a esfuerzos compresivos en la pieza (sobre todo si el taladro se practica en el centro de una sección de barra redonda). Las tensiones pueden ser lo suficientemente grandes como para causar un alto grado de alabeo, inexactitud dimensional, fracturas y rotura del componente acabado o de la pieza en bruto. Un procesamiento adecuado del material lo evitará.

    Herramientas:

    • Normalmente basta con taladros de acero rápido (HSS) bien afilados normales.
    • Utilizar brocas con alma adelgazada:
      • Reduce la fricción y evita la acumulación de calor.

    Recomendaciones:

    • Utilizar refrigerante.
    • Sacar a menudo la broca para retirar la viruta y permitir una refrigeración adicional.
    • Evitar el uso de avance manual para asegurarse de que la broca no quede atrapada y evitar agrietamiento.

    Recomendaciones para taladrar orificios de pequeño diámetro (<25 mm)

    • Utilizar brocas de acero rápido (HSS).
    • Utilizar una broca helicoidal.
    • Ángulo de inclinación de la hélice de 12-25°:
      • Ranuras espirales muy suaves
      • Favorece la evacuación de la viruta.
    • Extraer a menudo la broca (taladrado intermitente)
      • Mejora la evacuación de viruta y evita la acumulación de calor.
    • En caso de componentes con paredes de poco grosor, recomendamos:
      • Alta velocidad de corte.
      • Si es posible, elegir un ángulo de desprendimiento neutro (0°) para evitar que la broca se enganche en el componente y, por tanto, que se desgarre el taladro y/o que la pieza salga enganchada en la broca.

    Recomendaciones para taladrar orificios de gran diámetro (>25 mm)

    • Realizar taladros de prueba con orificios grandes.
    • Elegir un diámetro de pretaladrado que no sea mayor de 25 mm.
    • Repasar posteriormente con un buril de torno para interior.
    • En las secciones de barra largas, taladrar solo desde un lado.
      • Si se intenta taladrar por ambos extremos para juntarse en el centro (taladrado bilateral), se pueden producir características de esfuerzo desfavorables o incluso la rotura.
    • En casos extremos o en el caso de los materiales reforzados, puede ser aconsejable precalentar el componente a aproximadamente 120 °C (tiempo de calentamiento aprox.: 1 hora por cada 10 mm de sección transversal).
      • Para garantizar la precisión dimensional, el acabado deberá hacerse una vez que la pieza se haya enfriado completamente.
  • Los plásticos se pueden fresar en un centro de mecanizado normal. Únicamente deberán utilizarse herramientas con espacio suficiente para virutas para garantizar una eliminación de virutas fiable y evitar el sobrecalentamiento.

    Herramientas:

    • Aptas para termoplásticos
      • Fresa para ranuras
      • Fresa para planear
      • Fresa cilíndrica
      • Herramientas de un solo filo
      • Plato para una sola cuchilla de fresado (flycutter)
    • Herramientas de un solo filo
      • Ventajas:
      • Rendimiento optimizado
      • Buena calidad de la superficie unida a un buen arranque de viruta

    Recomendaciones:

    • Velocidad de corte alta y velocidad de avance media
    • Asegurar una buena sujeción:
      • Un mecanizado de la superficie rápido y una gran velocidad de giro, unidos a una correcta alineación de la herramienta, dan como resultado una mayor calidad del mecanizado final.
    • Las piezas finas pueden fijarse a la mesa de la fresadora mediante dispositivos de sujeción por vacío o cinta adhesiva de doble cara.
    • Para las superficies planas, es más económico el fresado frontal que el fresado de contorno.
    • Para reducir al mínimo las vibraciones causadas si hay un gran número de filos de corte, en el fresado de contorno las herramientas no deberían tener más de dos filos de corte, y los espacios para la viruta también deben estar adecuadamente dimensionados.
  • El cepillado y el cepillado con fresadora son métodos de arranque de viruta con cortes geométricamente definidos utilizados para igualar superficies o crear ranuras o perfiles (mediante fresado de perfiles).
    El cepillado consiste en eliminar una línea recta de material de toda la superficie utilizando una herramienta cepilladora. El cepillado con fresadora, por otro lado, consiste en procesar la superficie utilizando un cabezal de fresado. Ambos procesos se adaptan bien para conseguir superficies regulares u homogéneas en productos semielaborados. La principal diferencia es que el aspecto de las superficies es diferente (estructura superficial, brillo).

     

    Cepillado y cepillado con fresadora en Ensinger

    • El servicio de corte de Ensinger puede ofrecer productos semielaborados cepillados o cepillados con fresadora.
    • Las planchas >600 mm solo se pueden procesar con el cepillado con fresadora.
    • Las planchas <600 mm se pueden procesar empleando ambos métodos.
    • Los cortes pequeños se procesan mediante cepillado.
  • La mejor forma de hacer roscas en los plásticos de ingeniería es utilizando peines de roscar para roscas exteriores y fresado para roscas interiores.

    Herramientas

    • Se recomiendan peines de roscar.
    • Con peines de dos dientes se evitan las rebabas.
    • No se recomiendan las terrajas.. En caso de retorno podría estropearse la rosca.

    Recomendaciones

    • A menudo los machos de roscar necesitan un margen (dependiendo del material y diámetro, valor aprox.: 0,1 mm).
    • Para evitar aplastar la rosca, no seleccione un preajuste demasiado alto.
  • La calidad del amolado se ve influida por:

    • La máquina amoladora
    • La herramienta utilizada
    • El medio abrasivo
    • Los parámetros de trabajo del proceso de amolado
    • El material que se está procesando
    • Si el producto semielaborado es redondo o recto

    Algunos parámetros de trabajo particularmente decisivos son:

    • Velocidad de corte
    • Velocidad de avance hacia adelante
    • Avance de la muela
    • Avance transversal

    Un correcto ajuste de la máquina y la correcta elección de los parámetros para el material correspondiente asegurarán una muy buena calidad de la superficie con mínima aspereza, tolerancias de diámetro de hasta h9, redondez y rectitud.

    Amolado en Ensinger

    Nuestro servicio de corte puede proporcionar barras redondas amoladas. Gracias a la alta calidad de la superficie y su estrictas tolerancias, las barras redondas amoladas son fáciles de procesar y adecuadas para procesos de producción continua.

  • Para garantizar una buena calidad de las superficies deben seguirse las siguientes pautas:

    Herramientas

    • Usar herramientas adecuadas para plásticos.
    • Las herramientas deben estar siempre bien afiladas y suaves (filo de corte afilado). Los filos de corte romos pueden generar más calor, lo que puede resultar en deformación y dilatación térmica.
    • Las herramientas deben estar adecuadamente espaciadas para garantizar que solo el filo de corte entra en contacto con el plástico.

    Máquina de mecanizado

    • Para conseguir superficies impecables y de gran calidad, no debe haber grandes vibraciones durante el mecanizado.

    Material

    • Utilice material recocido de poca tensión (los productos semiacabados de Ensinger generalmente están recocidos para eliminar tensiones).
    • Tenga en cuenta las propiedades del plástico (dilatación térmica, baja resistencia, mala conductividad térmica, etc.).
    • Debido a la mínima rigidez del material y para evitar deformación y resultados que rebasen las tolerancias, la pieza a mecanizar debe estar bien apoyada y descansar lo más plana posible sobre la superficie de apoyo.

    Refrigeración

    • Utilizar refrigerantes en los procesos que impliquen una gran generación de calor (como taladrado).
    • Utilizar refrigerantes adecuados.

    Recomendaciones

    • Reducir al mínimo la presión de sujeción, ya que podría deformar y dejar marcas en la pieza.
    • Seleccionar los parámetros apropiados para el proceso de mecanizado.
    • Mantener una velocidad de avance moderada.
    • Elegir una velocidad de corte alta.
    • Para evitar la congestión de la herramienta es crucial una buena eliminación de las virutas.
    • Para evitar alabeo, asegurarse de que el arranque de viruta es igual en todos los lados.
  • Los métodos típicos de desbarbado para plásticos de ingeniería son:

    Desbarbado manual

    • El método más común para eliminar las rebabas.
    • Una solución flexible, pero la que más trabajo requiere.
    • Permite realizar al mismo tiempo el control visual del componente.

    Desbarbado a chorro

    • Se aplica un chorro a alta presión de material abrasivo sobre la superficie del componente. Los métodos más comunes utilizan arena, bolas de vidrio, bicarbonato, hielo seco y cáscara de nuez.
    • También se utiliza como método de tratamiento de las superficies.

    Desbarbado criogénico

    • Eliminación de rebabas a temperaturas de alrededor de -195 °C a chorro o en tambor.
    • Refrigerantes comúnmente usados: oxígeno líquido, dióxido de carbono líquido, hielo seco.
    • Las bajas temperaturas aumentan la fragilidad y dureza de los materiales (polímeros).

    Desbarbado con llama

    • Desbarbado utilizando una llama.
    • Peligro: El calor excesivo puede dañar el componente.

    Desbarbado con aire caliente

    • Las rebabas se derriten con el calor.
    • Proceso muy seguro y controlable.
    • Debe aplicarse un proceso correcto y adecuado para el material para evitar daños o deformación del componente.

    Desbarbado por infrarrojos

    • Parecido al desbarbado con aire caliente, pero aquí se utiliza una fuente de calor infrarrojo en vez de aire caliente.

    Rectificado por vibración (trovalizado)

    • Tratamiento de las piezas junto con materiales abrasivos en máquinas rotatorias/vibratorias.

Errores más comunes

  • La superficie ha empezado a derretirse

    • Herramienta roma
    • Holgura lateral insuficiente
    • Insuficiente suministro de refrigerante

    Superficie rugosa

    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Afilado de la herramienta poco profesional
    • Filo de corte no afilado

    Marcas espirales

    • Fricción de la herramienta al retirarla
    • Rebabas en la herramienta

    Superficies cóncavas y convexas

    • Ángulo de la punta demasiado grande
    • La herramienta no está vertical respecto al husillo
    • La herramienta se desvía
    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Herramienta montada por encima o por debajo del centro

    «Tocones» o rebabas al final de la superficie de corte

    • Ángulo de la punta no suficientemente grande
    • Herramienta roma
    • Velocidad de avance demasiado rápida

    Rebabas en el diámetro exterior

    • Herramienta roma
    • No hay espacio delante del diámetro de corte
  • La superficie ha empezado a derretirse 

    • Herramienta sin filo o fricción en el hombro
    • Holgura lateral insuficiente
    • Velocidad de avance demasiado lenta
    • Velocidad del husillo demasiado alta

    Superficie rugosa

    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Holgura incorrecta
    • Punta afilada en la herramienta (se requiere un ligero radio en la punta del filo de fresado)
    • La herramienta no está centrada

    Rebabas en las esquinas del filo de corte 

    • No hay espacio delante del diámetro de corte
    • Herramienta roma
    • Holgura lateral insuficiente
    • La herramienta no tiene ángulo de posición

    Grietas o descamación en las esquinas

    • Excesiva inclinación positiva en la herramienta
    • Las herramientas no se han rodado lo suficiente (la herramienta actúa con demasiada dureza sobre el material)
    • Herramienta roma
    • Herramienta montada debajo del centro
    • Punta afilada en la herramienta (se requiere un ligero radio en la punta del filo de fresado)

    Marcas de vibración 

    • Radio excesivo en la punta del filo de fresado de la herramienta
    • La herramienta no se ha montado con la suficiente firmeza
    • Insuficiente guiado del material
    • Filo de corte demasiado ancho (usar 2 cortes)
  • Taladros cónicos

    Posibles causas:

    • Brocas mal afiladas
    • Holgura insuficiente
    • Velocidad de avance demasiado rápida

    Superficie derretida o quemada

    Posibles causas:

    • Uso de brocas inadecuadas
    • Brocas mal afiladas
    • Velocidad de avance demasiado lenta
    • Broca roma
    • Plano demasiado grueso

    Astillado de la superficie

    Posibles causas:

    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Holgura excesiva
    • Inclinación excesiva (plano fino según se ha descrito)

    Marcas de vibración

    Posibles causas:

    • Holgura excesiva
    • Velocidad de avance demasiado lenta
    • La broca sobresale demasiado del portabrocas
    • Inclinación excesiva (plano fino según se ha descrito)

    Marcas de avance o líneas en espiral en el diámetro interior

    Posibles causas:

    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Broca no centrada
    • La punta de la broca no está en el centro

    Taladros sobredimensionados

    Posibles causas:

    • La punta de la broca no está en el centro
    • Plano demasiado grueso
    • Holgura insuficiente
    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Ángulo de la punta de la broca demasiado grande

    Taladros infradimensionados

    Posibles causas:

    • Broca roma
    • Holgura excesiva
    • Ángulo de la punta de la broca demasiado pequeño

    Taladros no concéntricos

    Posibles causas:

    • Velocidad de avance demasiado rápida
    • Velocidad del husillo demasiado baja
    • La broca penetra demasiado en la siguiente pieza
    • La herramienta de corte deja «tocones» que desvían la broca
    • Plano demasiado grueso
    • Velocidad de taladrado inicialmente demasiado alta
    • La broca no se ha amordazado en posición centrada
    • Broca incorrectamente afilada

    Quedan rebabas después de cortar

    Posibles causas:

    • Herramientas de corte romas
    • La broca no atraviesa totalmente la pieza

    La broca pierde rápidamente el filo

    Posibles causas:

    • Velocidad de avance demasiado lenta
    • Velocidad del husillo demasiado baja
    • Falta de lubricación por refrigeración

Procesamiento

  • Para mecanizar plásticos reforzados con fibra de vidrio y de carbono hay que tener en cuenta los siguientes factores:

    Herramientas

    • Utilizar herramientas de acero endurecido (acero carburo K20) o, idealmente, herramientas de diamante policristalino (PCD).
    • Utilizar herramientas muy bien afiladas.
    • Controlar periódicamente las herramientas, ya que los materiales son abrasivos.

    Amordazar los productos semielaborados.

    • Amordazar en la dirección de extrusión (máxima resistencia a la compresión).
    • Utilizar la menor presión posible.

    Precalentamiento

    • Puede ser recomendable precalentar los productos semielaborados para su procesamiento.

    Procesamiento

    • Fresar con una sola punta los bordes de los dos lados de la pieza:
      • Idealmente, cada proceso debería tener una profundidad máxima de 0,5 mm.
      • El resultado es un reparto más homogéneo del esfuerzo en la pieza.
      • Se consigue un componente de más calidad.
  • Los materiales semicristalinos no reforzados TECAFORM AH / AD natural, TECAPET blanco y TECAPEEK natural son materiales con gran estabilidad dimensional y propiedades mecánicas equilibradas. Estos materiales son muy fáciles de mecanizar y suelen producir viruta corta. Se pueden mecanizar con una gran velocidad de avance y entrega.

    No obstante, es importante garantizar el mínimo aporte de calor posible, ya que TECAFORM y TECAPET sobre todo tienen mucha tendencia a contraerse hasta aproximadamente un 2,5 %. Un sobrecalentamiento localizado puede dar lugar al alabeo de la pieza. En el caso de los materiales mencionados, si se utilizan los parámetros de mecanizado óptimos se puede conseguir una superficie de muy baja rugosidad.

  • Algunas poliamidas, como TECAST T natural, TECAMID 6 natural y TECAMID 66 natural, suelen tener por naturaleza características quebradizas, sobre todo en su estado «recién extruido». Pero debido a su estructura química, las poliamidas tienden a absorber humedad, con lo que se consigue un muy buen equilibrio de dureza y resistencia.

    En los componentes y semielaborados de pequeñas dimensiones, la absorción de humedad a través de la superficie consigue una distribución prácticamente constante de la humedad en toda la sección transversal. En el caso de productos semielaborados de mayores dimensiones (en particular, para barras/planchas a partir de 100 mm de diámetro/espesor), el contenido de humedad va disminuyendo desde fuera hacia dentro.

    En el peor de los casos, el centro será duro y quebradizo. Si a eso se añaden las tensiones internas que genera la tecnología de extrusión, el mecanizado puede comportar un cierto riesgo de agrietamiento por la tensión.

    Además, conviene recordar que, como consecuencia de la absorción de humedad, las dimensiones del material pueden variar. Hay que tener en cuenta este «hinchamiento» a la hora de procesar y diseñar componentes de poliamida. La absorción de humedad (acondicionamiento) de los productos semielaborados es muy importante si va a haber mecanizado. Sobre todo los componentes de paredes finas (hasta ~10 mm) pueden absorber hasta un 3 % de humedad. Como regla aproximada:

    Una absorción de humedad del 3 % provoca un cambio dimensional de alrededor del 0,5 %.

    Mecanizado de TECAST T natural:

    • Tiende a producir viruta corta.
    • Por tanto, se mecaniza bien.

    Mecanizado de TECAMID 6 natural y TECAMID 66 natural:

    • Produce viruta continua.
    • Puede ser necesario retirar más a menudo la viruta de la herramienta o de la pieza de trabajo.
    • Importante para producir viruta que se desprenda cuando es muy corta y evitar fallos en el proceso:
      • Utilizar parámetros de mecanizado ideales.
      • Elegir las herramientas adecuadas.

    En general, para las piezas más grandes (por ejemplo, barras >100 mm y planchas con un espesor >80 mm) recomendamos precalentar a 80-120 °C y mecanizar cerca del centro para evitar agrietamiento por tensión durante el procesamiento.

  • TECANAT, TECASON y TECAPEI son materiales amorfos muy propensos a desarrollar fisuras de esfuerzo por el contacto con sustancias agresivas, como aceites y grasas. Además, los lubricantes de refrigeración a menudo contienen sustancias que pueden provocar tensiones en el material. Por tanto, debería evitarse en la medida de lo posible utilizar lubricantes refrigerantes durante el mecanizado de estos materiales, o utilizar uno a base de agua, por ejemplo.

    De igual manera, siempre que sea posible deberían utilizarse parámetros de mecanizado específicos para el material

    • No utilizar una velocidad de avance demasiado alta.
    • Evitar el uso de altas presiones.
    • Evitar tensiones excesivas.
    • A ser posible, elegir una velocidad de rotación alta.
    • Utilizar herramientas suficientemente afiladas.

     

    Puntos a tener en cuenta para el diseño

    • Debe adaptarse el diseño de construcción a los materiales amorfos.
    • Evitar fuerzas de cizallamiento (tanto constructivas como durante el procesamiento).
    • Diseñar los bordes/geometrías según el tipo de material (preferiblemente elegir bordes interiores ligeramente redondeados).

    Si se tienen en cuenta los parámetros de mecanizado adecuados, estos materiales se pueden utilizar para fabricar piezas con muy buena estabilidad dimensional y estrictas tolerancias.

  • La resistencia mecánica de los materiales que contienen un componente de PTFE (como TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) suele ser ligeramente inferior.

    Por eso, hay varios aspectos que deben tenerse en cuenta en su procesamiento de materiales con contenido de PTFE:

    • Los materiales tienden a ir a la zaga de la herramienta de fresado.
      • Hay un claro aumento en la rugosidad de la superficie (formación de hebras, picos, asperezas).
    • Evitar repasar con la fresadora.
      • También produce superficies ásperas.
    • Puede ser necesario un nuevo «proceso de repasado» para suavizar los picos y conseguir una superficie con la calidad deseada.
    • También es frecuente que se necesite un desbarbado.
  • Los grupos de productos TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 y 5000 se pueden procesar en seco o en húmedo con maquinaria para trabajar metales estándar.

    Herramientas

    • Utilizar herramientas de metal duro macizo.
    • Las herramientas con un filo de corte como el que se utiliza para procesar aluminio van muy bien.
    • Para productos TECASINT muy aditivados con fibras de vidrio y perlas de vidrio, utilizar herramientas con punta cerámica o de diamante.

     Procesamiento

    • Una velocidad de corte alta y baja velocidad de avance combinadas con mecanizado en seco mejoran los resultados.
    • El procesamiento en húmedo aumenta la presión de corte y favorece la formación de rebabas, pero se recomienda para prolongar la vida útil de la herramienta.
    • El fresado sincrónico evita desportilladuras y cavidades
    • Normalmente no hace falta un templado intermedio.

    Debido a la mayor tendencia de las poliimidas a absorber humedad, para evitar cambios dimensionales y garantizar una muy alta calidad es recomendable sellar estas piezas con un film que cree una barrera de vacío y que solo debe abrirse justo antes de su utilización.

  • TECATEC es un composite basado en una poliariletercetona aditivada con un 50 o 60 % de tejido de fibra de carbono. Mecanizar el TECATEC es bastante más complejo que mecanizar productos reforzados con fibras cortas. Debido a la estructura de capas del material, un mecanizado incorrecto puede tener efectos diferentes:

    • Saltado de los bordes
    • Deslaminado
    • Deshilachado
    • Rotura de las fibras

    Por esta razón, este tipo de material requiere un procesamiento específico. Esto debe determinarse caso por caso para cada componente en cuestión.

    Posición en la pieza semielaborada

    La idoneidad de TECATEC para una aplicación determinada y la calidad de la pieza final dependen fundamentalmente de la posición del componente en la pieza semielaborada. En la fase de desarrollo es importante tener en cuenta la dirección de las fibras, sobre todo teniendo en cuenta el tipo de carga (tracción, compresión, flexión) durante la aplicación y el posterior mecanizado.

    Herramientas de mecanizado y materiales de las herramientas

    Para una mayor duración en comparación con las herramientas de acero rápido (HSS) o acero al carburo, recomendamos el uso de:

    • Herramientas de diamante policristalino (PCD)
    • Herramientas cerámicas
    • Herramientas con revestimiento de titanio
    • Herramientas con revestimientos funcionales (tecnología de plasma)

    Además de su mayor duración, estas herramientas ayudan a reducir al mínimo las fuerzas de avance si también en el diseño se tiene en cuenta el material específico.

    • Elegir un afilado moderado.
    • Conseguir un buen equilibrio entre la calidad de la superficie (hojas muy afiladas) y la duración de la herramienta (hojas de corte más romas).
    • Diseñar las geometrías de fresado de manera que se corten las fibras, ya que de lo contrario existe riesgo de deshilachamiento.
    • Debido a la mayor abrasividad de las fibras de carbono, es necesario cambiar periódicamente las herramientas cuando se trabaja con TECATEC.
      • Evitar el exceso de calor y el alabeo provocados por herramientas romas.

    Mecanizado

    • Durante el proceso de mecanizado, el riesgo de desportilladuras y rebabas es mayor si se hace en paralelo a las fibras del tejido que si se procesa transversalmente al tejido.
    • Para unas tolerancias más estrictas, los componentes también se pueden templar varias veces durante el proceso de fabricación.
    • Debido a su mayor contenido de fibra, se puede esperar una buena distribución del calor en la pieza de trabajo. Por esta razón recomendamos que el material se mecanice en seco.

    Parámetros de mecanizado y herramientas

    Recomendamos prestar atención a los siguientes parámetros:

    • Evitar una excesiva fuerza de avance.
    • Ángulos de la punta muy altos (150-180°).
    • Velocidades de avance muy bajas (aprox. <0,05 mm/min).
    • Velocidades de corte muy altas (aprox. 300-400 mm/min).

    Esta información está destinada a ofrecer una orientación inicial para el mecanizado de TECATEC. La información detallada variará en función de cada caso.

Compra y entrega

  • Nuestra empresa da mucha importancia a la correcta gestión de las quejas de los clientes. Por tanto, en caso de reclamación nos esforzamos por aprender de nuestros errores. Para ello revisamos y analizamos a fondo nuestros productos y procesos. Pero para poder garantizar que las reclamaciones de los clientes nos llevan a la conclusión correcta, dependemos de su colaboración. Es importante contar con toda la información relevante. En caso de reclamaciones difíciles de describir, lo ideal es que nos envíen una foto o pieza de muestra para que podamos evaluarla. Consúltenos para conocer nuestro proceso de resolución de quejas de clientes.