Gestione della qualità

  • Un'azienda che deve operare con successo in tutto il mondo, si accontenta solo dei migliori standard qualitativi. Investiamo continuamente in ricerca e sviluppo per poter far fronte alle richieste sempre più stringenti del mercato con materiali e metodi di lavorazione ad alto contenuto tecnologico. Severe linee guida garantiscono che ogni singolo processo sia soggetto ai controlli qualitativi più stringenti, dall’ispezione delle materie prime al prodotto finale e che ci sia tracciabilità a ritroso fino alla materia prima, se necessario. Di conseguenza, siamo certificati secondo le norme DIN EN ISO 9001 e DIN EN ISO 13485.
  • Il nostro sistema di controllo qualità permette il monitoraggio continuo dei nostri prodotti, dal momento di arrivo delle materie prime fino alla loro consegna sotto forma di semilavorati. Questo ci consente di garantire i più elevati standard qualitativi del prodotto e di prevenire in modo significativo il verificarsi di difetti e reclami. Questo processo comporta l’esecuzione di diversi test ad ogni passaggio del ciclo di lavorazione, come mostrato nell’infografica.
    Quality management
  • La norma internazionale DIN EN ISO 13485 fa riferimento alla fornitura sia di dispositivi medici che dei servizi associati. L’obiettivo principale di questa norma internazionale è quello di armonizzare i requisiti legali dei sistemi di gestione della qualità dei dispositivi medici.

    Le seguenti divisioni Ensinger GmbH sono certificate in base alla norma ISO 13485:

    • Semilavorati
    • Stampaggio a iniezione
    • Profili industriali
    • Compositi
    • Lavorazione meccanica

    Tutti i nostri materiali MT sono prodotti usando una formulazione controllata. Questo garantisce la coerenza dei materiali che riceverete per le vostre applicazioni mediche. Il nostro sistema di gestione della qualità, conforme alla norma ISO 13485, ci consente di assicurare che tutti i requisiti imposti per questo tipo di materiale per applicazioni medicali siano rispettati, controllati e documentati. Inoltre, è documentata una storia delle modifiche per ogni prodotto MT. Il rispetto di questa norma internazionale garantisce anche che i test di biocompatibilità siano eseguiti sui semilavorati a intervalli regolari, e dopo ogni modifica di formulazione o altra modifica importante al processo produttivo.

    Confezionamento

    Il confezionamento dei prodotti medicali è un fattore importante per proteggere i prodotti da corrosione, contaminazione e danni. Il prodotto necessita protezione da elevata umidità dell’aria, polvere e sporco, temperature estreme e luce diretta durante il trasporto e la conservazione presso Ensinger o dal cliente. In base alle richieste del cliente, questo si ottiene mediante imballi con pellicola o involucri, che si adattano in modo flessibile al prodotto, in alcuni casi sono persino termoretraibili o usati in strati multipli. Inoltre, il prodotto può essere pulito o lavato e sterilizzato come richiesto.

    Certificazione

    La gestione esperta della qualità si riflette anche in un sistema di tracciabilità completa del prodotto. Questo principio è particolarmente importante in ambito medico e della tecnologia farmaceutica. Grazie a una documentazione coerente dei singoli passaggi di lavorazione, Ensinger garantisce la tracciabilità completa del prodotto. Per poterlo fare, Ensinger emette certificati di conformità specificamente sulla base di singoli ordini. Questo crea un collegamento diretto tra certificato e merci consegnate. Di conseguenza, si minimizza il rischio di produrre materiali non a norma, che non rispettino i requisiti di biocompatibilità e che, per errore, risultino certificati e entrino in commercio.

  • La tracciabilità è uno strumento importante per Ensinger, che rende possibile determinare e tracciare l’intero ciclo di lavorazione di un materiale in qualsiasi momento. Il metodo conosciuto come tracciabilità a monte è fondamentale per questo. L'obiettivo della tracciabilità a monte è quello di determinare in modo rapido e selettivo le cause e le parti responsabili per ogni problema con i componenti o i materiali. Lo scopo è di garantire che le fonti di errore possano essere identificate e rimosse il più velocemente possibile. Inoltre, altri clienti che potrebbero essere coinvolti possono essere avvisati rapidamente per prevenire ulteriori danni. Per questa ragione Ensinger emette certificati solo sulla specifica base di singoli ordini.
    Traceability

GARANZIA DI QUALITÀ

  • La gamma di prodotti Ensinger contiene materiali con una una varietà di dichiarazioni differenti che comprendono i seguenti ambiti:

    • Contatto diretto con alimenti (in conformità ai regolamenti FDA, BfR, 1935/2004/CE, 10/2011/CE, 3A SSI, ecc.)

    Biocompatibilità (in conformità ai regolamenti ISO 10993, USP Classe VI, ecc.)
    Contatto con acqua potabile (tra cui KTW, DVGW, WRA S, NSF Std. 61, ecc.)
    Infiammabilità (tra cui UL94, etc.)
    oltre a test di qualifica dei materiali per i seguenti settori industriali:

    • Industria Oil & Gas
    • Industria aerospaziale

    In base al materiale utilizzato e in stretta collaborazione con i fornitori di materie prime e i laboratori di controllo, emettiamo le conferme elencate relative ai materiali su richiesta del cliente.  Nell’interesse di garantire la tracciabilità completa, queste conferme vengono rilasciate da Ensinger solo se direttamente connesse a un ordine effettivo e con il materiale fornito. 

  • I semilavorati Ensinger per l’industria alimentare vengono prodotti in conformità con i requisiti delle seguenti norme europee sulla conformità per il contatto con alimenti:

    • Regolamento (CE) n. 1935/2004
    • Regolamento (CE) n. 2023/2006
    • Regolamento (CE) n. 10/2011

    Oltre al (CE) n. 10/2011, applicabile in tutta Europa, i prodotti Ensinger sono conformi a direttive specifiche quali l’approvazione FDA per le materie prime e suggerimenti in merito all’idoneità dei materiali plastici per il contatto con alimenti emesso dall’Istituto Federale per la Determinazione del Rischio in Germania (BfR). Una dichiarazione di conformità viene fornita dall’ufficio tecnico di Ensinger insieme alla conferma di ogni singolo ordine. 

  • I prodotti Ensinger per l’industria alimentare sono conformi alle direttive specifiche dell’approvazione FDA per le materie prime.

    • Per saperne di più sulle condizioni FDA

    Ensinger emette certificati in conformità con i requisiti FDA per i prodotti semilavorati destinati al contatto ripetuto con il cibo. Una dichiarazione di conformità viene fornita dall’ufficio tecnico di Ensinger insieme alla conferma di ogni singolo ordine.

    Prodotti specifici con conformità delle materie prime ad altri standard internazionali sono disponibili su richiesta, come ad es.:

    • Lo Standard NSF/ANSI 51 "Prodotti e materiali destinati al contatto con alimenti"
    • Gli Standard 20-25 3-A in ambito igienico-sanitario
  • L’acqua potabile non rientra nell’ambito delle linee guida della produzione alimentare, ma viene monitorata in conformità con speciali regolamenti che attualmente non sono armonizzati a livello internazionale.

    Dato che l’acqua potabile viene spesso usata per le preparazioni alimentari, come componente della produzione o nel processo di pulizia, i prodotti semilavorati Ensinger sono disponibili con conformità delle materie prime alle seguenti direttive:

    • Germania - Materiali plastici in contatto con acqua potabile (KTW)
    • Regno Unito - WRA S (Water Regulations Advisory Scheme)
    • Stati Uniti - NSF std. 61 (National Sanitation Foundation)

    Le specifiche dei test dei singoli Stati non sono trasferibili e devono essere verificate individualmente in ogni singolo caso. Tuttavia, le loro dichiarazioni sono simili in merito all’idoneità a condizioni applicative specifiche per l’acqua potabile. Queste sono comparabili in conformità a KTW, WRA S e NSF std. 61, e sono classificate in tre categorie: acqua fredda (fino a 23 °C), acqua calda (fino a 60 °C) e acqua bollente (fino a 85 °C).

    Come per il rilascio della conformità per il contatto con alimenti, le materie prime destinate al contatto con acqua potabile devono superare adeguate prove di migrazione. Di regola, i produttori di materie prime devono effettuare i test di migrazione per la qualifica dei materiali adeguati e decidere individualmente in conformità a quali regolamenti regionali eseguiranno i test.

  • Ensinger fornisce un’ampia gamma di materiali biocompatibili (prodotti MT) con diversi livelli di resistenza alla sterilizzazione per prodotti che spaziano dai dispositivi medici agli impianti provvisori.

    La biocompatibilità di materiali e prodotti per la tecnologia medicale è certificata in conformità con 

    • ISO 10993 
    • USP classe VI

    La biocompatibilità confermata da Ensinger vale solo per i pezzi semilavorati. I pezzi finiti devono essere testati e approvati a seguito di tutti i processi di lavorazione dal produttore stesso.

    La conformità FDA viene spesso usata nel settore della tecnologia medicale per fornire agli utenti importanti informazioni per la valutazione dei rischi. Dato che le materie prime usate nel settore medicale sono spesso conformi ai requisiti FDA, è possibile emettere certificati sulla base dei singoli ordini per garantire la tracciabilità completa del prodotto.

    Un ulteriore vantaggio è che Ensinger possiede ben sei camere bianche certificate nei suoi siti produttivi. Questi ambienti vengono utilizzati per produrre articoli speciali per l’industria dei semiconduttori e della tecnologia medicale. Lavorando secondo un principio a cascata in tre zone, rappresentano l’avanguardia nella tecnologia delle camere bianche e sono certificate secondo DIN EN ISO 14644-1 Classe 8 / EU GMP Classe D. 

  • La gamma di prodotti Ensinger contiene materiali con specifico comportamento al fuoco, valutato mediante prove pertinenti.

    La determinazione della classe di infiammabilità secondo UL94 viene generalmente eseguita sulla materia prima. Oltre ad eseguire i test in conformità con le specifiche UL o ad usare laboratori, omologazione accreditati UL e utilizzare la cosiddetta “carta gialla” i test sono eseguiti direttamente da UL. Per questo motivo, deve essere fatta una distinzione tra materiali con una omologazione UL e materiali che sono solo conformi ai requisiti delle rispettive classificazioni UL (senza certificazione). Se vengono richiesti materiali omologati per applicazioni speciali, consultare il nostro Ufficio Vendite prima di ordinare, poiché potrebbe essere necessario l’utilizzo di materie prime specifiche.

    Oltre alla classificazione di estinguenza alla fiamma secondo la norma UL94, esistono altri test specifici per l’industria, che classificano il comportamento alla fiamma dei materiali plastici.

    • La DIN 5510-2 è una specifica comune per verificare la resistenza al fuoco per le applicazioni relative ai componenti per l’industria ferroviaria tedesca e sarà definitivamente sostituita alla fine del 2016 dallo standard europeo EN 45545 sui requisiti di resistenza al fuoco di materiali e componenti, che comunque è già valido in parallelo.
    • Il FAR 25.853 è un comune test di resistenza al fuoco per applicazioni aerospaziali.
      Oltre alla combustibilità (utilizzando il test verticale), i riferimenti contengono anche test per determinare densità di fumo e tossicità sotto l’influenza di calore radiante e fiamme.
  • Sono disponibili speciali semilavorati Ensinger, conformi all’utilizzo in applicazioni particolarmente complesse del settore oil & gas secondo le norme EN ISO 23936-1:2009 e NORSOK M-710 Ed. 3. I test sono stati eseguiti presso il laboratorio Element Materials Technology, nel Regno Unito, scegliendo le condizioni in modo che entrambi i regolamenti (EN ISO 23936-1 e NORSOK M-710 Ed. 3) fossero soddisfatti. Una dichiarazione di conformità viene fornita dall’ufficio tecnico di Ensinger insieme alla conferma di ogni singolo ordine.
    • EN ISO 23936 - 1
    • NORSOK M-710, Edizione 3

    Entrambi i regolamenti richiedono analisi di controllo della qualità come test di gravità specifica, durezza, proprietà tensili e allungamento, oltre a procedure di analisi della resistenza chimica per la qualificazione dei materiali termoplastici esposti a fluidi ad elevata pressione e temperatura per un lungo periodo di tempo.

    Non sussistono differenze significative tra EN ISO 23936-1 e NORSOK M-710 per la valutazione della resistenza dei termoplastici ai fluidi acidi. La principale differenza pratica è che i requisiti di pressione, temperatura e concentrazione di fluidi acidi per la norma ISO sono più stringenti che per la NORSOK M-710. Perciò eseguire i test in base alle condizioni poste dal regolamento EN ISO 23936-1 è rilevante anche per la conformità con la norma NORSOK M-710. 

  • Non ci sono regolamenti statutari specifici per l’ambito aeronautico nel settore delle parti semilavorate in materiale plastico che siano direttamente applicabili ai terzisti che lavorano per società che sono in possesso di tali approvazioni. Le aziende produttrici possono fare affidamento su una serie di standard di riferimento nazionali e internazionali, che possono applicare in collaborazione con i fornitori. Se le specifiche contenute negli standard non sono conformi con i requisiti dei produttori, sono di solito accompagnate da specifiche individuali supplementari.

    Ensinger, in qualità di produttore di semilavorati, è in grado di soddisfare i requisiti richiesti e conosce molto bene le procedure e i processi consuetudinari per la qualifica dei prodotti e l’elaborazione degli ordini nel settore aeronautico. Un team di venditori interni specializzato nel settore aeronautico e un efficiente dipartimento di gestione delle conformità garantiscono che in ogni singolo caso, in base alle esigenze del cliente, i prodotti semilavorati di Ensinger possano essere forniti in conformità con i seguenti principali standard europei:

    • Schede di sicurezza dei materiali (ad esempio WL 5.2206.3)
    • Norme aeronautiche (per esempio LN 9388)

    Inoltre, i prodotti semilavorati di Ensinger possono anche essere conformi con i più importanti standard internazionali come:

    • ASTM (USA)
    • Mil-STD (Standard Militare/USA)
    • LP (USA – Specifiche Federali)
    • FAR 25.853
    • UL 94 -V0
    • ESA ECSS-Q-70-02
  • Lo standard europeo EN 10204 definisce differenti tipologie di certificazioni di prova che possono essere messe a disposizione del cliente per ciascuna spedizione in conformità con gli accordi presi in fase di conferma ordine. Questa norma integra altri standard i quali definiscono i termini tecnici e le condizioni di fornitura.

    Possiamo fornirvi i seguenti tipi di certificazioni di prova in accordo alla norma EN 10204.
  • Nei suoi laboratori Ensinger dispone di una gamma di risorse per la determinazione delle caratteristiche dei materiali. La tabella sulla destra offre una panoramica sui possibili test, questi possono essere eseguiti anche come parte di un certificato di prova 3.1 secondo la norma DIN EN ISO 10204.
    Inoltre, lavoriamo in stretta collaborazione con diversi istituti di prova esterni grazie ai quali possono essere eseguiti test aggiuntivi e più complessi in vari campi. 
  • La divisione Semilavorati di Ensinger è classificata come utilizzatore a valle perché non produce o vende preparati (come compositi) o sostanze (chimiche) che sono soggette a registrazione, ma lavora dei “prodotti”. Ensinger si basa pertanto sulle informazioni fornite dai suoi fornitori di materie prime. Gli utilizzatori a valle come la divisione Semilavorati di Ensinger non hanno l'obbligo di effettuare test o registrare i loro prodotti in conformità con il regolamento REACH.

GESTIONE PRODOTTO

  • Le regole generali per lo stoccaggio dei prodotti semilavorati sono:

    • Dovrebbero sempre essere stoccati in piano o su un supporto adatto (in caso di tondi e tubi) e con la superficie di appoggio più estesa possibile per evitare deformazioni causate dal loro peso o dal calore intrinseci.
    • Se possibile, i prodotti semilavorati dovrebbero essere conservati in ambienti chiusi in normali condizioni climatiche (23°C/50 % di umidità relativa).
    • Stoccaggio e movimentazione dovrebbero avvenire in modo tale che le indicazioni del materiali e i numeri prodotto (lotto) siano chiaramente riconoscibili sui prodotti semilavorati e possano mantenersi inalterati. Questo permette una chiara identificazione e tracciabilità del prodotto.
  • Ci sono molti fattori che dovrebbero essere evitati quando si stoccano e movimentano materiali plastici:

    • Gli agenti climatici possono avere un impatto sulle proprietà della plastica. Le radiazioni solari (raggi UV), l’ossigeno e l’umidità dell’atmosfera (precipitazioni, umidità) possono avere un impatto negativo duraturo sulle caratteristiche del materiale
    • I prodotti semilavorati non dovrebbero essere esposti alla luce diretta del sole o agli agenti climatici per lunghi periodi di tempo
    • I materiali plastici non dovrebbero essere esposti a basse temperature per periodi di tempo prolungati. In particolare, si dovrebbero evitare brusche fluttuazioni di temperatura
    • I prodotti stoccati al freddo dovrebbero avere tempo sufficiente per abituarsi alla temperatura ambiente prima di essere lavorati
    • I colpi forti, il lancio o la caduta dovrebbero essere evitati, poiché potrebbero causare crepe e fratture
    • Evitare il più possibile gli effetti di radiazioni ad alta energia come quella di raggi gamma e raggi X, poiché potrebbero essere causa di danni microstrutturali a causa di cedimento molecolare
    • I semilavorati plastici dovrebbero essere tenuti lontani da tutti gli agenti chimici e dall’acqua, per prevenire l’intaccamento chimico o l’assorbimento di umidità
    • La plastica non dovrebbe essere stoccata insieme a sostanze combustibili
  • I seguenti materiali, in particolare, dovrebbero essere protetti dall’influenza degli agenti atmosferici:

    Tutte le varianti dovrebbero essere generalmente protette:

    • TECAPEEK (PEEK)
    • TECATRON (PPS)
    • TECASON P (PPSU)
    • TECASON S (PSU)
    • TECASON E (PES)
    • TECARAN ABS (ABS)

    Le varianti di colore non nero dovrebbero essere protette:

    • TECAFORM AH, AD (POM-C, POM-H)
    • TECAPET (PET)
    • TECAMID 6, 66, 11, 12, 46 (PA 6, 66, 11, 12, 46)
    • TECAST (PA 6 C)
    • TECAFINE (PE, PP)
  • Se correttamente stoccati, i materiali plastici non espongono al rischio di incendi. Tuttavia, non dovrebbero essere stoccati insieme a sostanze combustibili.

    Le plastiche sono materiali organici e di conseguenza combustibili. I prodotti della loro combustione o decomposizione possono avere effetti tossici o corrosivi.

  • Non è possibile specificare un tempo di stoccaggio massimo, perché questo dipende molto dai materiali, dalle condizioni di conservazione e dagli agenti esterni.
  • Scarti e trucioli prodotti dai materiali plastici dovrebbero essere riciclati e processati da aziende specializzate. Inoltre, è possibile spedire gli scarti ad aziende specializzate nella lavorazione termica  per generare energia in un inceneritore dotato di dispositivi di controllo delle emissioni. Questo accade in particolare alle applicazioni in cui gli scarti di materiale plastico prodotto sono contaminati, ad es. nel caso della lavorazione dei trucioli contaminati con olio.

  • I seguenti metodi di pulizia sono particolarmente adatti per i materiali plastici:

    • Mediante agenti chimici liquidi:
      • Adeguati anche per componenti con geometrie molto complesse
      • Utilizzabili per la maggior parte dei materiali plastici
      • Non hanno effetti abrasivi sui componenti
      • Prestare attenzione per i materiali che assorbono umidità (PA), a causa delle tolleranze
      • Prestare attenzione ai materiali potenzialmente soggetti a stress cracking (amorfi) come PC, PSU, PPSU ecc.
    • Mediante lavorazioni meccaniche:
      • Adatto principalmente per la sgrossatura dei materiali plastici (spazzolatura, pulizia con panni umidi, ecc.)
      • Prestare attenzione con i materiali plastici morbidi per evitare danni alla superficie (graffi)
    • Sabbiatura con2 neve carbonica - ghiaccio secco:
      • Molto adatto, poiché il materiale sabbiato non è praticamente soggetto a nessun tipo di danno o influenza.
      • Il processo è asciutto, non abrasivo e non genera calore nel componente
      • Ideale per i materiali morbidi e i materiali con proprietà di elevato assorbimento di umidità (PTFE, PA, ecc.)
    • Metodo al plasma:
      • Adatto per i componenti con geometrie molto complesse
      • Esercita contemporaneamente un effetto di attivazione sulla superficie
      • Nessun effetto abrasivo sulle superfici
      • Nessun apporto di umidità nel sistema
  • La scelta del processo di pulizia dipende da:

    • Contaminazione (pellicola, particolato, rivestimento, germi)
    • Geometria del componente (materiale sfuso, pezzo singolo, particolare concavo, superficie funzionale)
    • Materiali componente (plastica)
    • Requisiti (sgrossatura, pulizia, pulizia accurata, pulizia estremamente accurata)
  • Non c’è definizione di un residuo massimo di contaminazione riscontrabile in un componente per i settori della tecnologia alimentare e medicale. Dato che non è stata definita una soglia di pulizia, ogni produttore deve fissare/definire i propri limiti di contaminazione.
    Le linee guida di FDA e UE definiscono direttive e regolamenti sulla migrazione di sostanze all’interno prodotti, ma non a livello di pulizia della superficie

    Questa soluzione è:

    I prodotti semilavorati di Ensinger:

    • Test di biocompatibilità vengono effettuati sui prodotti semilavorati per il settore della tecnologia medicale. Forniscono una dichiarazione di conformità al contatto con il corpo
    • I prodotti semilavorati per il contatto con alimenti vengono testati per verificare la migrazione di alcuni materiali
    • I lubrificanti di raffreddamento conformi alle normative alimentari vengono usati per la rettifica
    • Ensinger lavora in conformità con i regolamenti GMP per il settore alimentare


    La definizione dei valori limite per la pulizia viene effettuata in accordo con il cliente

  • Sono disponibili numerosi metodi di saldatura, che funzionano sia senza contatto (saldatura con termoelemento, a ultrasuoni, laser, a raggi infrarossi, a gas) che con contatto (saldatura per attrito, a vibrazione). A seconda del metodo utilizzato, durante la fase di progettazione si devono seguire delle linee guida per garantire una connessione ottimale. Nel caso dei materiali plastici per alte temperature si deve considerare che sarà necessario un apporto di energia molto elevato per la plastificazione dei materiali. Il metodo di saldatura da usare dipende da questi fattori: geometria, dimensione e materiale dei pezzi. Le tecniche di saldatura comunemente usate per la lavorazione dei materiali plastici sono:

    • Saldatura con termoelemento e a gas caldo
    • Saldatura a ultrasuoni
    • Saldatura a vibrazione/attrito
    • Saldatura laser
    • Saldatura a raggi infrarossi
    • Saldatura a gas
    • Saldatura termica a contatto
    • Saldatura ad alta frequenza
    • Conduzione termica, radiazione, convezione, attrito
    Materials and suitable welding processes
  • Fattori determinanti per avere un giunto ben incollato:

    • Caratteristiche del materiale
    • Adesivo
    • Strato adesivo
    • Superficie (trattamento preliminare)
    • Geometria del giunto
    • Condizioni applicative e di carico

    Per aumentare la resistenza di un giunto incollato, si consiglia di pretrattare la superficie quando si incollano materiali plastici per incrementare l’attività della superficie stessa. I metodi comuni comprendono: 

    • Pulizia e sgrassaggio della superficie del materiale
    • L’incremento della dimensione della superficie meccanica mediante rettifica o sabbiatura (particolarmente consigliata)
    • Attivazione fisica della superficie mediante trattamenti a fiamma, plasma o corona
    • Incisione chimica per formare uno strato limite definito
    • Applicazione primer

    Durante l’incollaggio di materiali plastici, si dovrebbero evitare i picchi di stress e dovrebbe essere applicato un carico a compressione, trazione o taglio al giunto adesivo incollato. Evitare tensioni flessionali, di peeling e alla trazione. Eventualmente, il progetto dovrebbe essere modificato per fare il modo che il giunto incollato possa essere configurato per adeguati livelli di stress.

  • La giunzione chimica (incollaggio) dei componenti offre molti benefici rispetto ad altri metodi di giunzione:

    • Distribuzione costante della tensione
    • Nessun danno ai materiali
    • Nessuna deformazione delle parti
    • Possibilità di congiungere diverse combinazioni di materiali
    • Il giunto di separazione viene sigillato nello stesso tempo
    • È necessario un numero inferiore di componenti
  • General adhesive recommendations

LINEE GUIDA DI LAVORAZIONE PER SEMILAVORATI PLASTICI PER L’INGEGNERIA

  • Per lavorare materiali e prodotti semilavorati plastici si possono utilizzare i macchinari in commercio per l’industria di lavorazione di legno e metallo, con utensili in acciaio rapido (High Speed Steel).

    In linea di principio, utensili con angoli di taglio come quelli usati per l’alluminio sono adatti, tuttavia, si raccomanda l’uso di utensili specifici per i materiali plastici, con un angolo di taglio più affilato.

    Gli strumenti in acciaio temprato non dovrebbero essere usati per lavorare plastiche rinforzate a causa dei bassi tempi di mantenimento e i lunghi tempi di lavorazione. In questi casi è consigliabile l’utilizzo di utensili in carburo di tungsteno, ceramica o diamantati. Analogamente, le seghe circolari dotate di lame a nastro in carburo di tungsteno sono ideali per il taglio della plastica.

    Pertanto, devono essere utilizzati solo utensili ottimamente affilati. A causa della scarsa conduttività della plastica, bisogna adottare le misure necessarie per garantire una buona dissipazione del calore. La miglior forma di raffreddamento è la dissipazione del calore attraverso i trucioli prodotti.

    Suggerimenti:

    • Utilizzare utensili progettati per materiali plastici
    • Con geometria di taglio adatta
    • Molto ben affilati
  • Durante il processo di estrusione i materiali vengono fusi e compressi in un cilindro tramite una vite e poi omogeneizzati. Utilizzando la pressione che si forma nel cilindro - e gli utensili adeguati - i prodotti semilavorati vengono estrusi sotto forma di lastre, tondi e tubi e calibrati mediante un sistema di raffreddamento.

    Impatto:

    • Si sviluppano tensioni interne
    • Le fibre assumono un orientamento specifico (se presenti)

    Ensinger offre un’ampia gamma di semilavorati plastici, che possono essere lavorati in modo ottimale alle macchine utensili.

    Tensione interna:

    La pressione risultante dal processo di estrusione produce un movimento di taglio e un flusso della massa fusa di materiale plastico. I semilavorati scaricati dall’utensile si raffreddano lentamente a partire dagli strati periferici fino al centro. La bassa conduttività termica dei materiali plastici comporta diversi tassi di raffreddamento. Quando i margini si sono già solidificati, il centro contiene ancora plastica allo stato liquido o fusa. I materiali plastici sono soggetti a modelli di restringimento tipici per quel materiale. Durante la fase di raffreddamento, il centro del materiale plastico non si può contrarre a causa dello strato esterno rigido.

    Impatto del processo tecnologico:

    • Tensioni interne (nel centro) sono causate dal processo produttivo
    • I semilavorati possono essere difficili da lavorare
      • Elevato rischio di lacerazioni e rotture

     

    Possibili soluzioni:

    • Ricottura specifica per il materiale per ridurre al minimo le tensioni interne
    Processing plastics
  • La stabilità dimensionale deve essere considerata come una caratteristica importante in ogni sistema e in ogni fase di lavorazione, dalla produzione dei semilavorati plastici all’utilizzo finale. Ci sono vari fattori che possono influenzare la stabilità dimensionale di un componente.

    Assorbimento di umidità:

    • I materiali plastici con minore assorbimento d’acqua sono di solito dimensionalmente più stabili. Ad esempio: TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON, TECAPEEK
    • I materiali plastici con livelli elevati di assorbimento di umidità mostrano una notevole influenza sulla stabilità dimensionale. Ad esempio: TECAMID, TECAST. L’assorbimento/rilascio di umidità portano a rigonfiamenti o restringimento del materiale e potrebbe essere consigliato il condizionamento prima della lavorazione.

    Rilassamento da tensioni interne:

    • Le tensioni interne o “congelate” agiscono solo in parte o hanno un effetto limitato sulla stabilità dimensionale dei pezzi finiti durante la lavorazione a temperatura ambiente, risultando in un pezzo finito dimensionalmente stabile.
    • Durante la conservazione o l’utilizzo, questa tensione “congelata” può collassare, portando a variazioni dimensionali.
    • Particolarmente critico: uso di componenti a temperature elevate, in cui la tensione può essere improvvisamente ridotta, portando a un cambio di forma, deformazione o - nel peggiore dei casi - rottura mentre il componente è in uso.

    Apporto termico:

    • Tutte le lavorazioni che sviluppano calore nel materiale sono critiche, ad esempio: ricottura, lavorazione con macchine utensili, utilizzo di alte temperature e sterilizzazione.
    • Le temperature al di sopra di quelle di transizione vetrosa causano cambiamenti microstrutturali e post restringimento dopo un ulteriore raffreddamento.
      • Restringimento e deformazione sono particolarmente evidenti in caso di geometrie asimmetriche dei componenti
      • I termoplastici semicristallini mostrano un elevato post restringimento (fino a circa 1,0 - 2,5 %) e sono critici con riferimento alla deformazione
      • I termoplastici amorfi mostrano solo poche caratteristiche di post restringimento (circa 0,3 - 0,7 %) e sono più stabili dimensionalmente dei termoplastici parzialmente cristallini
    • In molti casi, una più elevata espansione termica (rispetto al metallo) deve essere presa in considerazione.

    Lavorazione:

    • Assicurare una buona dissipazione del calore per evitare incrementi locali di temperatura
    • In caso di volumi più elevati, è consigliabile introdurre un livello di ricottura intermedia per ridurre lo sviluppo di tensione
    • I materiali plastici richiedono tolleranze di produzione più alte dei metalli
    • Evitare stati tensionali più elevati per evitare la distorsione
    • In caso di materiali rinforzati con fibra, in particolare, deve essere posta particolare attenzione alla posizione del componente nel prodotto semilavorato (osservare la direzione di estrusione)
    • Durante la lavorazione con macchine utensili, deve essere scelta una procedura ottimizzata per il componente
  • Esiste attualmente la tendenza ad utilizzare la lavorazione a secco per i materiali plastici per l’ingegneria. Data l’esperienza in questo ambito, è spesso possibile lavorare i materiali plastici senza l’impiego di lubrificanti di raffreddamento. I processi di lavorazione dei termoplastici che fanno eccezione sono:

    • Fori profondi
    • Filettatura
    • Materiali rinforzati anti-taglio

    Tuttavia, è possibile utilizzare una superficie di taglio raffreddata per migliorare sia la qualità della superficie che le tolleranze dei pezzi in plastica lavorati. Inoltre, questo consente di avere una maggiore velocità di avanzamento e, di conseguenza, tempi di operatività ridotti.

    Lavorazione con refrigeranti

    Se è richiesto il raffreddamento, si raccomanda di effettuarlo

    • Con evacuazione dei trucioli
    • Utilizzando aria compressa
      • Vantaggio: raffreddamento e rimozione dei trucioli dall’area di lavoro in contemporanea
    • Utilizzo di refrigeranti solubili in acqua
    • Si possono utilizzare anche emulsioni per foratura e oli da taglio disponibili sul mercato
      • Prodotti nebulizzati e aria compressa sono metodi molto efficaci

    Lavorazione di materiali plastici amorfi

    • Evitare di usare refrigeranti:
      • Materiali che possono sviluppare rottura da tensione
    • Se il raffreddamento è tassativo:
      • I pezzi devono essere lavati in acqua pura o isopropanolo subito dopo la lavorazione
      • Utilizzare refrigeranti adatti
    • Acqua pura
    • Aria compressa
    • Lubrificanti speciali: le informazioni sui lubrificanti adatti sono disponibili dal vostro fornitore di lubrificanti

    Vantaggi della lavorazione a secco

    • Assenza di residui sui componenti
      • Vantaggi per i componenti usati nella tecnologia dei dispositivi medici o nell’industria alimentare (assenza di migrazione)
      • Possono essere esclusi effetti dei lubrificanti di raffreddamento sul materiale (rigonfiamento, modifica delle dimensioni, rottura da tensione, ecc.)
    • Assenza di interazioni con il materiale
    • Valutazione/trattamento errati dell’operatore sono esclusi

    Nota

    • Soprattutto con la lavorazione a secco il raffreddamento è essenziale per ottenere una buona dissipazione del calore!
  • Si possono produrre parti dimensionalmente precise solo utilizzando semilavorati sottoposti a ricottura con ridotte tensioni interne. Altrimenti, il calore generato dalla lavorazione causerà inevitabilmente il rilascio di tensioni residue e la deformazione del prodotto.

    I semilavorati Ensinger sono sempre sottoposti ad un procedimento di ricottura dopo la produzione per ridurre le tensioni interne che si creano durante il processo produttivo. La ricottura viene effettuata in uno speciale forno a ricircolo d’aria, tuttavia, può anche essere effettuata in un forno in atmosfera di azoto o in bagno d’olio.

    Il processo di ricottura implica il trattamento termico di prodotti semilavorati, stampati o finiti. I prodotti vengono riscaldati lentamente e uniformemente ad un livello di temperatura specifico per il materiale. Segue un periodo di mantenimento della temperatura, la cui lunghezza dipende dal materiale e dal suo spessore, al fine di riscaldare accuratamente e in profondità il particolare. Successivamente il materiale deve essere riportato lentamente e uniformemente a temperatura ambiente.

    Representative annealing cycle
    • Le tensioni residue, insorte durante la produzione o la lavorazione possono essere ampiamente e quasi completamente ridotte mediante la ricottura
    • Incremento del grado di cristallinità dei materiali
    • Ottimizzazione dei valori meccanici del materiale
    • Formazione di una struttura cristallina uniforme nei materiali
    • Miglioramento parziale della resistenza chimica
    • Riduzione della tendenza alla distorsione e alle variazioni dimensionali (durante o dopo la lavorazione)
    • Miglioramento duraturo della stabilità dimensionale
  • Può essere vantaggioso sottoporre i componenti complessi a una fase di ricottura intermedia. Ciò trova applicazione soprattutto nei seguenti casi:

    • Se sono richieste tolleranze strette
    • Se si devono produrre componenti con elevata tendenza alla distorsione, per via della forma richiesta (asimmetrie, sezioni trasversali ristrette, tasche e scanalature)
    • In caso di materiali rinforzati con fibra/caricati (l’orientamento della fibra può aumentare la deformazione)
      • La lavorazione può comportare l’introduzione di tensioni aggiuntive nel componente.
    • Utilizzo di utensili non affilati o inadatti:
      • Iniziatori di tensione
    • Apporto termico eccessivo nel componente - prodotto da velocità e tassi di avanzamento inadeguati
    • Elevato volume di truciolo asportato – principalmente come risultato della lavorazione di un solo lato

    Un livello di ricottura intermedia può aiutare a ridurre le tensioni e alleviare il rischio di deformazione. In tal senso, si deve prestare attenzione per assicurare che le dimensioni e tolleranze richieste siano rispettate:

    • Prima della ricottura intermedia, i componenti dovrebbero essere dimensionalmente pre-lavorati con un margine dimensionale di sicurezza approssimativo (sgrossamento) perché la ricottura può portare al restringimento dei componenti
    • Successivamente, dovrebbe essere effettuato il dimensionamento finale delle parti
    • Supportare adeguatamente il componente durante il livello di ricottura intermedia per evitare la deformazione
  • Annealing
  • Il trattamento termico ha sempre effetti diretti sui materiali plastici e sulla loro lavorazione:

    • Ricottura
    • Lavorazione (calore per attrito)
    • Utilizzo (temperatura di servizio, sterilizzazione con vapore surriscaldato)

    Materiali plastici semicristallini

    • Il processo di ricottura porta all’omogeneità delle proprietà del materiale: Aumento della cristallinità, ottimizzazione delle proprietà meccaniche, maggiore stabilità dimensionale, migliore resistenza chimica
    • La lavorazione può portare al surriscaldamento locale per attrito, con conseguenti cambiamenti microstrutturali e post-restringimento
    • Il TECAFORM è particolarmente critico a questo riguardo, perché una lavorazione scorretta può portare a una grave deformazione e/o curvatura del componente

    Materiali plastici amorfi

    • Sono meno critici a riguardo di post-restringimento e deformazione
    Exemplary warpage issue due to one-sided machining
  • I materiali plastici possono essere tagliati usando una sega a nastro o una sega circolare. La scelta dipende dalla forma del semilavorato. In generale, viene prodotto calore dagli utensili durante la lavorazione dei materiali plastici e, di conseguenza, il pericolo maggiore è rappresentato dal danno che ne potrebbe derivare. Per questa ragione, deve essere usata la lama corretta per ogni forma e materiale.

    Seghe a nastro:

    • Le più adatte per tagliare tondi e tubi a misura
    • Si suggerisce di utilizzare cunei di supporto
    • Si consiglia di utilizzare lame affilate e con sufficiente stradatura per:
      • Buona rimozione del truciolo
      • Evitare attrito elevato tra lama e materiale, con conseguente accumulo eccessivo di calore
      • Evitare il blocco della lama

    Vantaggi:

    • Il calore generato dal taglio viene ben dissipato grazie alla lama lunga
    • Le seghe a nastro consentono un’applicazione versatile per tagli diritti, continui o irregolari
    • Si ottiene una buona qualità dei bordi tagliati

    Seghe circolari:

    • Adatte soprattutto per tagliare a misura lastre con tagli rettilinei
    • Le seghe circolari da tavolo con la potenza adeguata possono essere usate per tagliare lastre di spessore fino a 100 mm
    • Le lame delle seghe circolari dovrebbero essere di metallo indurito
    • Utilizzare una velocità di avanzamento sufficientemente alta e una stradatura adeguata:
      • Migliore asportazione del truciolo
      • Evita l’inceppamento della lama
      • Evita il surriscaldamento del materiale plastico durante il taglio
      • Produce una buona qualità del taglio

    Suggerimenti:

    • Utilizzare un dispositivo tenditore adatto:
      • Evita vibrazioni e quindi bordi di taglio scheggiati e possibili rotture, che ne potrebbero derivare
    • Preferire il taglio a caldo di materiali molto duri o rinforzati con fibre (pre-riscaldare a 80 - 120 °C)
    • Le lame in carburo di tungsteno resistono bene all’usura e producono un’ottima finitura superficiale
  • Machining guidelines - Sawing
  • I materiali plastici possono essere lavorati su comuni torni disponibili sul mercato. Per risultati ottimali, si consiglia di usare utensili da taglio specifici per la plastica.

    Utensili da taglio:          

    • Utilizzare utensili con piccoli raggi di taglio
    • Per ottenere finiture di alta qualità usare lame provviste di utensili larghi
    • Per lavorare pezzi flessibili utilizzare geometrie di taglio a coltello
    • Per il fissaggio usare geometrie adatte
    • Per troncare usare geometrie a scalpello
    • Tagliare circonferenze e superfici levigate

    Vantaggi:

    • Superficie ottimale, priva di solchi
    • Riduce l’accumulo di materiale sull’applicazione

    Suggerimenti:

    • Selezionare una velocità di taglio elevata
    • Utilizzare una profondità di taglio di almeno 0,5 mm
    • L’aria compressa è molto indicata per il raffreddamento
    • Usare una lunetta per ovviare alla rigidità della plastica
      • Stabilizza il componente
      • Evita deformazioni

    Vantaggi:

    • Buon raffreddamento del materiale
    • Evita la formazione di truciolo lungo che può verificarsi in alcuni materiali plastici. Previene l'inceppamento e la rotazione del truciolo con il tornio
    Processing plastics
  • Machining guidelines - Turning
  • Durante la foratura è necessario prestare attenzione alle proprietà isolanti della plastica. Queste possono far sì che il calore si accumuli velocemente nei materiali plastici (soprattutto in quelli semicristallini) durante il processo di foratura, in particolare se la profondità di foratura è più del doppio del diametro. Ciò può portare ad una “plasticizzazione” del foro e ad una espansione interna del componente, che possono causare una tensione da compressione nel pezzo (specialmente quando si fora al centro di sezioni di barre tonde). I livelli di tensione possono essere sufficientemente alti da causare un elevato livello di deformazione, inesattezza dimensionale, fratture e rottura completa del componente finito o grezzo. Una lavorazione adeguata del materiale eviterà tutto questo.

    Utensili:

    • Normalmente sono sufficienti le punte ben affilate in acciaio rapido HSS disponibili in commercio
    • Usare punte a cannone (foratura sincronizzata):
      • Riducono l’attrito ed evitano l’accumulo di calore

    Suggerimenti:

    • Usare un refrigerante
    • Ritirare spesso la punta per la rimozione dei trucioli e un ulteriore raffreddamento
    • Evitare di usare l’avanzamento manuale per assicurarsi che la punta non rimanga bloccata e prevenire la formazione di crepe

    Suggerimenti per eseguire fori di piccolo diametro (< 25 mm)

    • Utilizzare punte di acciaio rapido (HSS)
    • Usare una punta elicoidale
    • Angolo dell’elica di 12° - 25°:
      • Scanalature a spirale molto lisce
      • Favorisce l’evacuazione dei trucioli
    • Rimozione frequente della punta (foratura intermittente)
      • Migliore rimozione dei trucioli ed eliminazione dell’accumulo di calore
    • In caso di componenti a basso spessore si consiglia di usare:
      • Velocità di taglio elevate
      • Se possibile, selezionare un angolo di sbavatura neutro (0°) per evitare che la punta resti bloccata nel componente e si rompa e/o sollevi il pezzo in lavorazione

    Suggerimenti per eseguire fori di grande diametro (> 25 mm)

    • Eseguire una foratura di prova con fori ampi
    • Selezionare un diametro di pre-foratura non più grande di 25 mm
    • Eseguire successivamente la finitura con un utensile a scalpello
    • Introdurre la punta da un solo lato per forare lunghe sezioni di tondi
      • Nel caso di tentativi di foratura che si incontrano al centro (foratura bilaterale), possono verificarsi accumuli di tensione sfavorevoli che poterbbero portare perfino alla rottura
    • In casi estremi o di materiali rinforzati, si consiglia di eseguire la foratura su un componente preriscaldato a circa 120 °C (tempo di riscaldamento circa 1 ora ogni 10 mm di sezione trasversale)
      • Per garantire accuratezza dimensionale, la finitura va eseguita dopo che il pezzo grezzo si è completamente raffreddato
  • Machining guidelines - Drilling
  • I materiali plastici possono essere fresati utilizzando comuni centri di lavoro. Ciò dovrebbe essere fatto usando utensili con uno spazio adeguato per il truciolo in modo da garantire che possa essere scaricato correttamente e prevenire il surriscaldamento.

    Utensili:

    • Adatti per termoplastici
      • Fresa a disco per scanalature
      • Fresa per spianare
      • Fresa cilindrica
      • Utensili a tagliente singolo
      • Fly cutter
    • Utensili a tagliente singolo
      • Vantaggi:
      • Prestazione di taglio ottimizzata
      • Elevata qualità di superficie abbinata ad una buona rimozione del truciolo

    Suggerimenti:

    • Elevate velocità di taglio e avanzamento medio
    • Garantire un buon fissaggio:
      • Rapida lavorazione della superficie ed elevata velocità del mandrino insieme a un corretto assetto di fissaggio consentono di realizzare finiture di qualità superiore
    • Pezzi sottili possono essere bloccati utilizzando un piano aspirato o un nastro biadesivo
    • La fresatura con utensili a spianare è più economica della fresatura periferica per superfici piane.
    • Durante la fresatura periferica, gli utensili non dovrebbero avere più di due lame per ridurre al minimo le vibrazioni prodotte da un elevato numero di taglienti e gli spazi di evacuazione dei trucioli dovrebbe avere dimensioni adeguate
  • Machining guidelines - Milling
  • Piallatura lineare e piallatura orbitale sono due tipologie di lavorazione ad asportazione di truciolo utilizzate per regolare lo spessore delle lastre.
    Con la piallatura lineare viene rimossa un’intera linea di materiale trasversalmente alla superficie utilizzando un utensile a coltelli detto pialla. Nel caso della piallatura orbitale, invece, la superficie viene lavorata utilizzando una testa di fresatura. Entrambi i processi producono superfici lisce e piane sui prodotti semilavorati. La principale differenza è la finitura superficiale, che in un caso presenta dei sottili solchi rettilinei e nell'altro solchi circolari.

    Piallatura e spianatura presso Ensinger

    • Grazie al servizio di taglio a misura, Ensinger può offrire semilavorati con piallatura sia orbitale che lineare.
    • La piallatura orbitale è fattibile su lastre intere con larghezza fino a 2000 mm
    • La piallatura lineare è fattibile su lastre intere con larghezza fino a 1000 mm
    • I Pezzi piccoli vengono lavorati mediante piallatura lineare
    Cutting threads
  • Il modo migliore per realizzare la filettatura di materiali plastici per l'ingegneria consiste nell’utilizzare utensili a pettine per i filetti maschio e utensili di fresatura per filetti i femmina.

    Utensili

    • Si raccomandano gli utensili a pettine
    • I pettini a due denti evitano la formazione di bave
    • gNon si raccomanda l’uso di stampi. In caso di reso, è possibile effettuare un nuovo taglio

    Suggerimenti

    • I rubinetti devono essere spesso forniti con una tolleranza (in base a materiale e diametro, valore approssim.: 0,1 mm)
    • Per evitare lo schiacciamento del filetto, non selezionare una pre-impostazione troppo alta
  • La qualità di rettifica viene influenzata da:

    • La rettificatrice
    • L’utensile utilizzato
    • Il mezzo di rettifica
    • I parametri del processo di rettifica
    • Il materiale da lavorare
    • La circolarità/rettilineità del prodotto semilavorato

    I parametri di lavorazione più importanti sono:

    • Velocità di taglio
    • Velocità di avanzamento longitudinale
    • Profondità di passata
    • Velocità di avanzamento trasversale

    Macchinari ottimamente regolati e la scelta dei parametri corretti per i materiali da lavorare assicurano una qualità superficiale molto buona con rugosità minima, tolleranza sul diametro fino a 9 h, buona circolarità e rettilineità.

    Rettifica presso Ensinger

    Il nostro servizio di taglio a misura ci consente di offrire tondi rettificati. Grazie all’elevata qualità superficiale e alle tolleranze strette, i tondi rettificati sono facili da lavorare e adatti per processi di produzione in continuo.

    Grinding
  • Per garantire una buona qualità di superficie attenersi alle seguenti linee guida di lavorazione:

    Utensili

    • Utilizzare utensili adatti alla lavorazione della plastica
    • Gli utensili devono sempre essere ben affilati e lisci (lame affilate). Lame smussate possono generare un livello eccessivo di calore, con conseguente distorsione ed espansione termica
    • Gli utensili devono essere posti a distanza adeguata per garantire che solo la lama entri in contatto con la plastica

    Macchina utensile

    • Finiture superficiali impeccabili, di alta qualità si possono ottenere esclusivamente con lavorazione a basse vibrazioni

    Materiale

    • Utilizzare materiale a basse tensioni interne (i semilavorati di Ensinger sono solitamente sottoposti a ricottura per ridurre le tensioni)
    • Tenere in considerazione le proprietà della plastica (espansione termica, bassa resistenza meccanica, bassa conduzione di calore, ecc.)
    • A causa della bassa rigidità del materiale, il pezzo da lavorare deve essere sostenuto in maniera adeguata e poggiare sulla superficie di supporto il più in piano possibile per evitare deflazione e risultati fuori tolleranza

    Raffreddamento

    • Utilizzare refrigeranti in caso di lavorazioni che comportino generazione eccessiva di calore (come la foratura)
    • Utilizzare refrigeranti adeguati

    Suggerimenti

    • Le pressioni di fissaggio dovrebbero essere ridotte, poiché potrebbero portare a deformazione e segni di impronte sul pezzo
    • Selezionare parametri adeguati per il processo di lavorazione
    • Mantenere la velocità di avanzamento a livello moderato
    • Selezionare una velocità di taglio elevata
    • Garantire una buona rimozione dei trucioli per evitare la congestione del macchinario
    • La rimozione del materiale deve essere uguale su tutti i lati per prevenire deformazioni
  • Le tecniche comuni di sbavatura per materiali plastici per l’ingegneria sono:

    Sbavatura manuale

    • La tecnica di sbavatura più diffusa
    • È flessibile, ma è anche la soluzione più impegnativa in termini di lavoro
    • Consente il controllo visivo simultaneo del componente

    Sbavatura tramite getto abrasivo

    • Un getto di materiale abrasivo ad alta pressione viene indirizzato sulla superficie del componente. Tecniche di sabbiatura comuni: sabbia, sfere di vetro, soda, ghiaccio secco e gusci di noce
    • Viene usata anche come tecnica di trattamento superficiale

    Sbavatura criogenica

    • Rimozione delle bave di lavorazione a temperature di circa -195 °C utilizzando un getto o inserendo i componenti in un tamburo rotante
    • Refrigeranti comunemente utilizzati: ossigeno liquido, anidride carbonica liquida, ghiaccio secco
    • Le basse temperature sono causa di friabilità e indurimento dei materiali (polimeri)

    Sbavatura mediante fiammatura

    • L’eliminazione di bave viene effettuata utilizzando una fiamma libera.
    • Pericolo: il componente potrebbe essere danneggiato dal calore eccessivo

    Sbavatura ad aria calda

    • Le bave si sciolgono a causa del calore
    • Tecnica molto sicura e controllabile
    • Elusione di danni e deformazione del componente tramite utilizzo di tecniche adatte per i materiali plastici

    Sbavatura a infrarossi

    • Comparabile alla sbavatura ad aria calda, utilizza l’infrarosso come fonte di calore al posto dell’aria calda

    Burattatura

    • Trattamento dei pezzi raggruppati insieme in macchine mediante rotazione/vibrazione

Errori più comuni

  • La superficie ha iniziato a fondersi

    • Utensile smussato
    • Gioco laterale insufficiente
    • Alimentazione refrigerante insufficiente

    Superficie ruvida

    • Velocità di alimentazione troppo alta
    • Utensile affilato in maniera non professionale
    • Tagliente non correttamente affilato e levigato

    Segni a spirale

    • Attrito dell’utensile nella fase di ritiro
    • Bave sull’utensile

    Superfici concave e convesse

    • Angolo di punta troppo grande
    • Utensile non verticale rispetto al mandrino
    • Utensile piegato
    • Velocità di avanzamento troppo elevata
    • Utensile montato sotto o sotto il centro

    "Residui" o bave all’estremità della superficie di taglio

    • Angolo di punta non sufficientemente ampio
    • Utensile smussato
    • Velocità di avanzamento troppo elevata

    Bave sul diametro esterno

    • Utensile non affilato
    • Assenza di spazio davanti al diametro di taglio
  • La superficie ha iniziato a fondersi 

    • Utensile smussato o attrito su spalla
    • Gioco laterale insufficiente
    • Tasso di avanzamento troppo basso
    • Velocità del mandrino troppo alta

    Superficie ruvida

    • Tasso di avanzamento troppo alto
    • Gioco errato
    • Punta dell’utensile troppo affilata (necessaria lieve raggiatura di fresa)
    • Utensile non centrato

    Bave sugli spigoli tagliati 

    • Assenza di spazio davanti al diametro di taglio
    • Utensile smussato
    • Gioco laterale insufficiente
    • Utensile privo di inclinazione

    Crepe o scaglie sugli angoli

    • Utensile con troppa inclinazione positiva
    • Utensili non abbastanza inseriti (l’azione dell’utensile è troppo forte sul materiale)
    • Utensile smussato
    • Utensile montato sotto il centro
    • Punta dell’utensile troppo affilata (richiesta lieve raggiatura di fresa)

    Segni da vibrazione 

    • Raggiatura di fresa eccessiva sull’utensile
    • Utensile fissato male
    • Materiale guidato in maniera insufficiente
    • Eccessiva ampiezza della lama (usare 2 tagli)
  • Fori conici

    Possibili cause:

    • Punte di perforazione non correttamente affilate
    • Gioco insufficiente
    • Tasso di avanzamento troppo alto

    Superficie bruciata o fusa

    Possibili cause:

    • Uso di punte non adatte
    • Punte di perforazione non correttamente affilate
    • Tasso di avanzamento troppo basso
    • Punta smussata
    • Piano troppo spesso

    Spaccatura della superficie

    Possibili cause:

    • Tasso di avanzamento troppo alto
    • Gioco eccessivo
    • Inclinazione eccessiva (Piano sottile come descritto)

    Segni da vibrazione

    Possibili cause:

    • Gioco eccessivo
    • Tasso di avanzamento troppo basso
    • Sporgenza eccessiva della punta
    • Inclinazione eccessiva (piano sottile come descritto)

    Segni di avanzamento o linee a spirale sul diametro interno

    Possibili cause:

    • Tasso di avanzamento troppo alto
    • Punta del trapano non centrata
    • Estremità della punta non al centro

    Fori sovradimensionati

    Possibili cause:

    • Estremità della punta non in centro
    • Piano troppo spesso
    • Gioco insufficiente
    • Tasso di avanzamento troppo alto
    • Angolo di punta troppo grande

    Fori sottodimensionati

    Possibili cause:

    • Tagliente poco affilato
    • Gioco eccessivo
    • Angolo di punta troppo piccolo

    Fori non concentrici

    Possibili cause:

    • Tasso di avanzamento troppo alto
    • Velocità del mandrino troppo bassa
    • La punta penetra troppo in profondità nel pezzo successivo
    • L’utensile di troncatura lascia un moncone che devia la punta del trapano
    • Piano troppo spesso
    • Velocità di foratura troppo alta all’inizio
    • Punta non bloccata al centro
    • Punta del trapano non correttamente affilata

    Bave lasciate dopo il taglio

    Possibili cause:

    • Utensili da taglio smussati
    • La punta non passa completamente attraverso la parte

    La punta si smussa rapidamente

    Possibili cause:

    • Tasso di alimentazione insufficiente
    • Velocità del mandrino troppo bassa
    • Lubrificazione insufficiente a causa del raffreddamento

Lavorazione

  • Quando si lavorano materiali rinforzati con fibre di carbonio e con fibre di vetro si dovrebbero seguire le seguenti istruzioni:

    Utensili

    • Utilizzare utensili di acciaio indurito (Acciaio al carbonio K20), o idealmente utensili in diamante policristallino (PCD)
    • Usare utensili molto ben affilati
    • Controllare regolarmente gli utensili, a causa degli effetti abrasivi dei materiali

    Fissaggio dei semilavorati

    • Serrare nella direzione di estrusione (massima resistenza alla compressione)
    • Usare le tensioni più basse disponibili

    Preriscaldamento

    • Il preriscaldamento dei prodotti semilavorati può essere consigliato prima della loro lavorazione

    Lavorazione

    • Taglio progressivo uniforme con fly cutter su entrambi i lati del semilavorato:
      • Idealmente, ogni fase di lavorazione con fly cutter dovrebbe avere una massima profondità di taglio di 0,5 mm
      • Risulta in una distribuzione più omogenea della tensione nel pezzo semilavorato
      • Porta ad una qualità superiore del componente
  • I materiali semicristallini, non caricati TECAFORM AH / AD natural, TECAPET white e TECAPEEK natural  sono materiali dimensionalmente molto stabili con proprietà meccaniche ben bilanciate. Questi materiali sono molto facili da lavorare e tendono a produrre trucioli corti. Possono essere lavorati con velocità di avanzamento e alimentazione molto alte.

    Tuttavia, è importante limitare il più possibile l’immissione di calore, poiché il TECAFORM e il TECAPET in particolare hanno una forte tendenza a subire un post-ritiro fino a circa il 2,5 %. Il surriscaldamento locale può portare a deformazione. Nel caso dei materiali menzionati sopra, si può ottenere una rugosità superficiale molto bassa con parametri di lavorazione ottimizzati.

  • Le poliammidi come il TECAST T natural, TECAMID 6 natural e TECAMID 66 natural tendono ad avere per natura, caratteristiche di elevata fragilità - questo si può rilevare anche nella condizione in cui il materiale sia appena uscito dallo stampo. A causa della loro struttura chimica, le poliammidi tendono, tuttavia, ad assorbire umidità - questa proprietà conferisce alle poliammidi un buon bilanciamento tra tenacità e resistenza meccanica.

    L’assorbimento di umidità attraverso la superficie porta a una distribuzione virtualmente uniforme del contenuto di acqua nell’intera sezione trasversale nel caso di semilavorati e componenti di piccole dimensioni. In caso di semilavorati di dimensioni maggiori, (in particolare per tondi / lastre di 100 mm di diametro / spessore verso l’alto) il contenuto di umidità diminuisce dall’esterno verso l’interno.

    Nel caso più sfavorevole, il centro è di carattere duro e fragile. Oltre alle tensioni interne prodotte dal processo di estrusione, la lavorazione meccanica può apportare ulteriori tensioni che comportano il rischio di causare rotture.

    Inoltre, si deve ricordare che l’assorbimento di umidità può causare variazioni dimensionali del materiale. Questo “rigonfiamento” deve essere considerato durante i processi di lavorazione e progettazione dei componenti in poliammide. L’assorbimento di umidità (condizionamento) dei prodotti semilavorati gioca un ruolo importante nelle lavorazioni meccaniche. I componenti particolarmente sottili (fino a ~10 mm) possono assorbire fino al 3% di umidità. Come regola indicativa:

    Un assorbimento di umidità del 3% causa una variazione dimensionale di circa lo 0,5%!

    Lavorazione del TECAST T natural:

    • Tende a produrre trucioli corti
    • Possiede dunque una buona lavorabilità

    Lavorazione di TECAMID 6 natural e TECAMID 66 natural:

    • Tende a formare trucioli continui
    • Potrebbe essere necessaria una rimozione più frequente dei trucioli dall’utensile/pezzo in lavorazione
    • Importante per generare trucioli che si staccano quando sono ancora molto corti e per evitare interruzioni durante il processo:
      • Parametri di lavorazione ideali
      • Scelta di utensili adatti

    In generale suggeriamo di riscaldare a 80 - 120°C i pezzi di grandi dimensioni (ad es. tondi > 100 mm e lastre con spessore > 80 mm) e in caso di lavorazioni vicino al centro, per evitare rotture da tensione durante la lavorazione.

  • TECANAT, TECASON, TECAPEI sono materiali amorfi, molto inclini a sviluppare il fenomeno dello stress cracking, a causa del contatto con agenti aggressivi, come oli e grassi. Anche i liquidi refrigeranti contengono spesso agenti che possono innescare tensioni nel materiale. L’uso di refrigeranti dovrebbe quindi essere evitato il più possibile quando si lavorano questi materiali, oppure si dovrebbero usare refrigeranti a base acqua, per esempio.

    Allo stesso modo, conviene selezionare parametri di lavorazione il più possibile specifici per il materiale

    • Non utilizzare velocità di avanzamento troppo elevate
    • Evitare l’uso di pressioni troppo alte
    • Evitare tensioni eccessive
    • Selezionare preferibilmente velocità di rotazione elevate
    • Utilizzare utensili ben affilati

     

    Punti da considerare durante la progettazione

    • I progetti costruttivi dovrebbero essere adattati per i materiali amorfi
    • Evitare sforzi di taglio (costruttivi e durante la lavorazione)
    • Progettare spigoli e geometrie secondo il tipo di materiale (Arrotondare preferibilmente gli spigoli interni)

    Questi materiali possono essere usati per produrre parti dimensionalmente molto stabili con tolleranze molto strette, se si considerano i parametri di lavorazione adatti.

  • I materiali che contengono una componente di PTFE (es. TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) mostrano solitamente una resistenza meccanica leggermente inferiore.

    A causa di questo contenuto di PTFE, vanno tenuti in considerazione diversi aspetti durante la lavorazione:

    • I materiali tendono ad accumularsi dietro all’utensile di fresatura
      • Si verifica un aumento marcato di rugosità della superficie (formazione di filetti, creste e superficie scabra)
    • Evitare di ripassare con la fresa
      • Anche questo porta a superfici ruvide
    • Un ulteriore passaggio con la fresa potrebbe essere necessario per spianare le creste fino alla qualità superficiale desiderata
    • Anche la sbavatura è spesso necessaria
  • I gruppi di prodotti TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 e 5000 possono essere lavorati a secco o con lubrificante con macchine standard per la lavorazione dei metalli.

    Utensili

    • Usare utensili in metallo completamente indurito
    • Utensili con angolo di taglio come quelli usati per l’alluminio sono molto adatti
    • Per i prodotti TECASINT molto caricati con fibre o microsfere di vetro, usare utensili con lame diamantate o ceramiche

     Lavorazione

    • Alte velocità di taglio e basse velocità di avanzamento abbinate ad una lavorazione a secco, migliorano i risultati
    • La lavorazione con liquidi refrigeranti aumenta la pressione di taglio e favorisce la formazione di bave, ma è consigliata per prolungare la vita dell’utensile
    • Usare fresatura concorde per prevenire scheggiature e cavità
    • Un trattamento termico intermedio non è solitamente necessario

    A causa della crescente tendenza delle poliimmidi ad assorbire umidità, si consiglia di sigillare i pezzi lavorati in un film barriera sottovuoto, per evitare variazioni dimensionali e garantire elevati standard qualitativi, e si consiglia di aprire queste confezioni solo poco prima dell’uso.

  • Il TECATEC è un materiale composito basato su una matrice polimerica in poliarileterchetone caricata con il 50 e/o il 60 % con tessuto in fibra di carbonio. La lavorazione del TECATEC è decisamente più complessa rispetto a quella dei prodotti rinforzati con fibre corte. A causa della struttura a strati del materiale, una lavorazione errata può portare a diversi effetti:

    • Scheggiatura bordi
    • Delaminazione
    • Sfrangiatura
    • Affioramento delle fibre

    Per questo motivo, questo materiale richiede una lavorazione specifica. Questo deve essere stabilito caso per caso, a seconda del componente in questione.

    Progettazione del prodotto semilavorato

    L’idoneità del TECATEC per una determinata applicazione e la qualità del pezzo finito dipendono principalmente dalla posizione del componente all’interno del semilavorato. Nella fase di sviluppo è importante considerare la direzione degli strati di tessuto, specialmente in rapporto al tipo di carico (trazione, compressione, flessione) dell’applicazione finale e durante le lavorazioni.

    Utensili di lavorazione e materiali

    Per durate maggiori rispetto agli utensili in acciaio rapido (HSS) o acciaio al carburo, suggeriamo l’uso di

    • utensili PCD (acciaio policristallino)
    • Utensili in ceramica
    • Utensili rivestiti in titanio
    • Utensili con rivestimenti funzionali (tecnologia al plasma)

    Oltre a presentare tempi di durata maggiori, questi utensili aiutano a ridurre le forze di alimentazione, quando nella progettazione viene considerato anche il materiale specifico.

    • Selezionare un’affilatura di taglio moderata
    • Stabilire un buon equilibrio tra la qualità superficiale (con lame molto affilate) e la durata degli utensili (lame di taglio più smussate)
    • Progettare geometrie di fresatura tali da essere sicuri che le fibre vengano tagliate, per evitare il rischio di sfrangiamento
    • A causa dell’elevata abrasività delle fibre di carbonio, la sostituzione regolare degli utensili per il TECATEC è necessaria
      • Evita di introdurre troppo calore e deformazione dovuti ad utensili non affilati

    Lavorazione

    • Esiste un rischio più elevato che si formino scheggiature o sbavature se la lavorazione viene effettuata parallelamente al tessuto rispetto a quando viene effettuata perpendicolarmente
    • Per tolleranze più strette, i componenti possono essere trattati termicamente più volte durante la produzione
    • A causa dell’elevato contenuto di fibra, ci si può aspettare una buona distribuzione del calore nel pezzo. Per questo motivo, si raccomanda di lavorare il materiale a secco

    Parametri di lavorazione e utensili

    Si raccomanda di prestare attenzione ai seguenti parametri:

    • Evitare di usare forze di avanzamento elevate
    • Usare angoli di punta molto alti (150 – 180°)
    • Velocità di avanzamento molto basse (circa < 0,05 mm/min>
    • Velocità di taglio elevate (circa 300 – 400 mm/min)

    Queste informazioni intendono fornire un’assistenza iniziale per la lavorazione del TECATEC. Informazioni più dettagliate dipendono dal singolo caso.

Acquisto e consegna

  • La nostra azienda attribuisce una grande importanza alla gestione attenta dei reclami dei clienti. In ogni caso di reclamo, ci impegniamo anche a imparare dai nostri errori. Sottoponiamo i nostri prodotti e processi a un esame critico ed effettuiamo test approfonditi. Tuttavia, per essere certi di trarre le conclusioni corrette dai reclami dei clienti, facciamo affidamento sul sostegno del cliente. È importante avere a disposizione tutte le informazioni di rilievo. In caso di reclami che siano difficili da descrivere, dovrebbe essere fornita un’immagine o un campione del pezzo per effettuare una valutazione. Descriveteci per cortesia la procedura seguita per i reclami cliente.