minőség management

  • Egy világszerte sikeresen működő vállalatra a legmagasabb minőségi követelmények vonatkoznak. Folyamatosan fejlesztünk, hogy új csúcstechnológiás anyagokkal és gyártási technológiákkal megfelelhessünk a legújabb követelményeknek. Ezáltal döntő lépéssel a versenytársak előtt járunk. A szigorú CAQ-irányelvek biztosítják az egyes termelési lépéseket a nyersanyagok átvételétől a végtermékig. A DIN EN ISO 9001 és a DIN EN ISO 13485 szerinti tanúsítványokkal is rendelkezünk.

  • Termékeinket a beérkező nyersanyagok fogadásától a félkész termékek leszállításáig minőségbiztosítási intézkedések kísérik, és folyamatos ellenőrzéseknek vetik alá. Így garantálhatjuk a lehető legmagasabb termékminőséget, és nagymértékben elkerülhetjük a hibákat és a reklamációkat. Ebben a folyamatban a munka minden szakaszában különböző vizsgálatokat végeznek.

  • Az orvostechnológiai minőségirányítási rendszerre vonatkozó követelményeket az ISO 13485 szabvány határozza meg. Ez a nemzetközi szabvány az orvostechnikai eszközök és a kapcsolódó szolgáltatások nyújtását egyaránt leírja. Az elsődleges cél az orvostechnikai eszközökre vonatkozó minőségirányítási rendszerekre vonatkozó jogi követelmények harmonizálása. Az Ensinger így nemcsak a törvényes keretfeltételeknek felel meg, hanem a tanúsított minőségirányítás révén további biztonságot is nyújt Önnek.

    Az Ensinger GmbH következő részlegei rendelkeznek az ISO 13485 tanúsítvánnyal:

    • Félkész termékek
    • Fröccsöntés
    • Ipari profilok
    • Kompaundálás
    • Forgácsolás

    Minden MT-anyagunkat ellenőrzött összetételben állítjuk elő. Ez garantálja az Ön által kapott anyag konzisztenciáját az Ön orvosi alkalmazásához. Az ISO 13485 szabványnak megfelelő minőségirányítási rendszerünk lehetővé teszi számunkra, hogy biztosítsuk az ilyen típusú, orvosi alkalmazásokhoz használt anyagokkal szemben támasztott valamennyi követelmény betartását, ellenőrzését és dokumentálását. Ezenkívül minden egyes MT termékhez dokumentáljuk a változtatási eseményeket. E nemzetközi szabvány betartása azt is biztosítja, hogy a félkész termékeken rendszeres időközönként biokompatibilitási vizsgálatokat végeznek, valamint a készítmény minden módosítása vagy a gyártási folyamatban bekövetkező egyéb jelentős változások után.

    Csomagolás

    Az orvosi termékek csomagolása fontos tényező a termék korróziótól, szennyeződéstől és sérüléstől való védelme szempontjából. A terméket védeni kell a magas páratartalomtól, portól és szennyeződéstől, a szélsőséges hőmérséklettől és a közvetlen napfénytől a szállítás és a tárolás során az Ensingerben vagy az ügyfél telephelyén. Az ügyfél igényeitől függően ezt fólia vagy sleeve csomagolással lehet elérni, amely rugalmasan a termékhez igazítható, bizonyos mértékig akár zsugorítható vagy több rétegben is használható. A termék továbbá igény szerint tisztítható vagy mosható és sterilizálható.

    Tanúsítvány

    A szakavatott minőségirányítás a következetes nyomonkövethetőségi rendszerben is megjelenik. Ez az elv különösen fontos az orvostudomány és a gyógyszertechnológia területén. Az egyes folyamatlépések következetes dokumentálásával az Ensingernél biztosított a termékek teljes nyomon követhetősége. Ennek biztosítása érdekében az Ensinger kizárólag egyedi megrendelésre vonatkozó megfelelőségi tanúsítványokat állít ki. Ezáltal közvetlen kapcsolat jön létre a tanúsítvány és a leszállított áru között. Ennek következtében minimálisra csökken annak a kockázata, hogy a biokompatibilitási követelményeknek nem megfelelő, nem szabványos gyártási anyagok véletlenül tanúsítványt kapjanak és piacra kerüljenek.

  • A nyomon követhetőség nagyon fontos eszköz az Ensinger számára, hogy bármikor képes legyen meghatározni és nyomon követni egy anyag teljes folyamatláncát. Az "upstream nyomkövetés" módszere kulcsfontosságú ehhez. Az upstream nyomon követés célja, hogy gyorsan és pontosan meg lehessen határozni az áruval kapcsolatos problémák okait és okozóit. Ez biztosítja, hogy a hibaforrásokat a lehető leggyorsabban azonosítani és orvosolni lehessen. Emellett a többi érintett ügyfelet is a lehető leggyorsabban tájékoztatni lehet, és megelőzhető a kár. Ezért az Ensinger csak megrendelés specifikusan állít ki tanúsítványokat.

Minőség biztosítás

  • Az Ensinger termékportfóliója különböző deklarációkkal rendelkező anyagokat tartalmaz, többek között a következő területeken:

    • Élelmiszerrel érintkezés (az FDA, BfR, 1935/2004/EK, 10/2011/EK, 3A SSI stb. szerint)
    • Biokompatibilitás (az ISO 10993, USP Class VI stb. szabványnak megfelelően)
    • Ivóvízzel való érintkezés (beleértve a KTW, DVWG, WRAS, NSF61 stb. szabványokat)
    • Gyúlékonyság (beleértve az UL94-et stb.)

     

    Valamint anyagminősítési vizsgálatok a következő iparágak számára:

    • Olaj- és gázipar
    • Űrhajózási ipar

    Az érintett anyagtól függően, a nyersanyag-beszállítókkal és a vizsgálóintézetekkel szorosan együttműködve, az ügyfél kérésére állítjuk ki az anyagokra vonatkozó, felsorolt igazolásokat. A teljes nyomon követhetőség biztosítása érdekében az Ensinger ezeket az igazolásokat csak a tényleges megrendeléshez és a szállított anyaghoz közvetlenül kapcsolódóan állítja ki.

  • Az Ensinger élelmiszeripari félkész termékei az alábbi, élelmiszerrel érintkezésbe kerülő termékekre vonatkozó európai előírások követelményeinek megfelelően készülnek:

    • 1935/2004/EK irányelv
    • 2023/2006/EK irányelv
    • 10/2011/EU irányelv

    Az Európa-szerte érvényes 10/2011/EU rendelet mellett az Ensinger termékei megfelelnek más specifikus irányelveknek is, beleértve az FDA jóváhagyását a nyersanyagokra és a német Szövetségi Kockázatértékelési Intézet (BfR) által kiadott, a műanyagok élelmiszerrel való érintkezésre való alkalmasságára vonatkozó ajánlásokat. Az Ensinger műszaki osztálya az anyaglisták megerősítésekor nyilatkozatot ad az alkalmasságról.

  • Az Ensinger élelmiszeripari termékei megfelelnek az FDA által a nyersanyagokra vonatkozóan jóváhagyott különleges irányelveknek.

    • További információ az FDA feltételeiről

    Az Ensinger az FDA követelményeinek való megfelelést igazoló tanúsítványokat állít ki az élelmiszerekkel ismételten érintkezésbe kerülő félkész termékek esetében. Az Ensinger műszaki osztálya az anyaglisták megerősítését követően alkalmassági nyilatkozatot ad.

    Kérésre más nemzetközi szabványoknak megfelelő nyersanyagokkal rendelkező egyedi termékek is rendelkezésre állnak, pl.:

    • NSF/ANSI 51 szabvány Élelmiszer-berendezések anyagai
    • 20-25 3-A Egészségügyi szabvány
  • Az ivóvíz nem tartozik az élelmiszer-előállításról szóló irányelv hatálya alá, ugyanakkor az ivóvizet olyan különleges előírások alapján ellenőrzik, amelyeket nemzetközi szinten még nem harmonizáltak.

    Mivel az ivóvizet gyakran használják az élelmiszer-előkészítésben (akár gyártási komponensként, akár tisztításhoz), az Ensinger félkész termékeket az alábbi specifikus irányelveknek megfelelő nyersanyagokkal szállítjuk:

    • Németország - Ivóvízzel érintkező műanyagok (KTW)
    • Nagy-Britannia - WRAS (Water Regulations Advisory Scheme - Vízügyi Szabályozási Tanácsadó Rendszer)
    • USA - NSF 61 (Nemzeti Higiéniai Alapítvány)

    Az országspecifikus vizsgálati előírások nem átvihetők, és minden esetben egyedileg kell ellenőrizni. A kapcsolódó nyilatkozatok azonban összehasonlíthatók a konkrét ivóvíz-alkalmazási körülményekre való alkalmasság szempontjából. Ezek a KTW, WRAS és NSF 61 szabványokhoz igazodnak, és három kategóriába sorolhatók: hideg víz (pl. 23 °C-ig), meleg víz (pl. 60 °C-ig) és forró víz (pl. 85 °C-ig).

    Az élelmiszerrel való érintkezéshez való alkalmasság kérdéséhez hasonlóan az ivóvízzel érintkezésbe kerülő nyersanyagoknak is megfelelő migrációs vizsgálatokon kell átesniük. A nyersanyaggyártóknak általában el kell végezniük ezeket a migrációs vizsgálatokat a megfelelő anyagok minősítése érdekében, és maguknak kell eldönteniük, hogy ezeket a vizsgálatokat milyen regionális előírások szerint végzik el.

  • Az Ensinger különböző biokompatibilis anyagokat kínál különböző orvosi alkalmazásokhoz. Termékportfóliónkban különböző sterilizálási képességekkel rendelkező biokompatibilis anyagokat talál az orvostechnikai eszközökhöz, egészen a rövid távú implantációs anyagokig.

    Az orvosi anyagok és termékek biokompatibilitását a következők szerint tanúsítják: 

    • ISO 10993 
    • USP VI. osztály

    Az Ensinger által igazolt biokompatibilitás csak a félkész alkatrészekre érvényes. A kész alkatrészeket minden feldolgozási lépés után az alkatrész gyártójának kell tesztelnie és jóváhagynia.

    Az FDA-megfelelőséget az orvostechnika területén is gyakran használják arra, hogy a felhasználók számára fontos információkat nyújtsanak a kockázatértékelésről. Mivel az orvosi ágazatban használt nyersanyagok többnyire megfelelnek az FDA követelményeinek, ez rendelésenként is tanúsítható a zökkenőmentes nyomon követhetőség biztosítása érdekében.

    További előny, hogy az Ensinger hat tanúsított tisztateremmel rendelkezik a gyártóüzemekben. Ezekben a helyiségekben például a félvezetőiparban és az orvostechnikában használatos speciális termékek gyártása folyik. A 3 zónás kaszkád elvét alkalmazó tisztaterem-egység egy rendkívül modern, a legkorszerűbb létesítmény, és a DIN EN ISO 14644-1 8. osztály / EU GMP D osztály szerinti minősítéssel rendelkezik.

  • Az Ensinger termékportfóliójában különleges tűzállóságú műanyagok találhatók, amelyeket ennek megfelelően teszteltek.

    Az UL94 éghetőségi vizsgálatokat általában nyersanyagokon végzik. Az UL előírások szerinti vagy UL-akkreditált laboratóriumban végzett vizsgálaton túlmenően, az UL-nél is lehet listázást végezni (úgynevezett yellow cardokkal). Ezért különbséget kell tenni az UL-listával rendelkező anyagok és az olyan anyagok között, amelyek csak a megfelelő UL-osztályozás követelményeinek felelnek meg (listázás nélkül). Ha listázott anyagokra van szükség, kérjük, a megrendelés leadása előtt vegye fel a kapcsolatot értékesítési részlegünkkel, mivel előfordulhat, hogy ehhez megfelelő nyersanyagot kell felhasználni.
    Az UL94 szerinti égésgátló besoroláson kívül számos más iparágspecifikus vizsgálat is létezik a műanyagok tűzzel szembeni viselkedésére vonatkozóan.

    •  A DIN 5510-2 a német vasúti alkatrészekre vonatkozó tipikus tűzvizsgálati előírás volt, amelyet végül 2016 végén felváltott a vasúti alkatrészek anyagainak és alkatrészeinek tűzzel szembeni viselkedésére vonatkozó követelményekről szóló EN 45545 európai szabvány, amely már párhuzamosan érvényes volt.
    • A FAR 25.853 egy tipikus specifikáció a repülőgépipari alkalmazások tűzvizsgálataira. A szabványok a tiszta gyúlékonyság mellett (a függőleges vizsgálat segítségével) tartalmazzák a füstsűrűség és a toxicitás meghatározására szolgáló vizsgálatokat is sugárzó hő és lángok hatására.
  • Speciális Ensinger félkész termékek állnak rendelkezésre, amelyek megfelelnek az EN ISO 23936-1:2009 szabvány, valamint a NORSOK M-710, 3. kiadás szerinti, szigorú olaj- és gázipari alkalmazásokban való használatra. A vizsgálatokat az Element Materials Technology Laboratoryban végezték az Egyesült Királyságban, a vizsgálati feltételeket úgy választva ki, hogy mindkét szabvány (EN ISO 23936-1 és NORSOK M-710, Ed. 3) teljesüljön. Az Ensinger műszaki irodája az anyaglistára való felvétel megerősítésével egyidejűleg alkalmassági nyilatkozatot is ad.
    • EN ISO 23936 - 1
    • NORSOK szabvány M-710, 3. kiadás

    Mindkét szabvány előír olyan minőségellenőrzési vizsgálatokat, mint a fajsúly, a keménység, a szakító tulajdonság és a nyúlásvizsgálat, valamint a kémiai ellenállósági vizsgálati eljárásokat a hőre lágyuló anyagok minősítésére, amelyek hosszabb ideig magas nyomáson és hőmérsékleten folyadékoknak vannak kitéve.

    Az EN ISO 23936-1 és a NORSOK M-710 szabvány között nincsenek jelentős különbségek a hőre lágyuló műanyagok savas folyadékokkal szembeni ellenállóképesség értékelése tekintetében. A fő gyakorlati különbség az, hogy az ISO esetében a nyomás, a hőmérséklet és a savas folyadék koncentrációjára vonatkozó követelmények szigorúbbak, mint a NORSOK M-710 esetében. Az EN ISO 23936-1 szabványban megadott feltételek szerinti vizsgálat tehát a NORSOK M-710 szabványnak való megfelelés szempontjából is releváns.

  • A félkész műanyag alkatrészekre vonatkozóan nincsenek olyan légiközlekedés-specifikus jogszabályi előírások, amelyek közvetlenül vonatkoznának a légiközlekedési engedéllyel rendelkező vállalatok alvállalkozóira. A gyártó vállalatok egy sor helyi és nemzetközi szabványra támaszkodhatnak, amelyeket a beszállítókkal együttműködve alkalmazhatnak. Ha a szabványok előírásai nem felelnek meg a gyártó követelményeinek, azokat gyakran további egyedi előírásokkal egészítik ki.

    Az Ensinger, mint félkész termékek gyártója, képes megfelelni az előírt specifikációknak, és ismeri a légi közlekedési ágazatban a termékminősítés és a megrendelések feldolgozásának szokásos eljárásait és folyamatait. A légiközlekedésre szakosodott belső értékesítési csapat és egy hatékony megfelelés-irányítási részleg biztosítja, hogy az Ensinger félkész termékeket minden egyes esetben, a vevői igényeknek megfelelően, az alábbi főbb európai szabványoknak megfelelő félkész termékeket tud szállítani:

    • Adatlapok (például WL 5.2206.3)
    • Légügyi szabványok (például LN 9388)

    Ezen kívül az Ensinger félkész termékek a legelterjedtebb nemzetközi szabványoknak is meg tudnak felelni, mint például:

    • ASTM (USA)
    • Mil Spec (katonai specifikáció/USA)
    • LP (USA – szövetségi előírás)
    • FAR 25.853
    • UL 94 -V0
    • ESA ECSS-Q-70-02
  • Az EN 10204 európai szabvány különböző típusú vizsgálati dokumentumokat határoz meg, amelyeket a megrendeléskor kötött megállapodásoknak megfelelően a vevő rendelkezésére lehet bocsátani.
    Ez a szabvány kiegészíti az általános műszaki szállítási feltételeket meghatározó egyéb szabványokat.

    Az EN 10204 szabványnak megfelelően a következő típusú vizsgálati tanúsítványokat tudjuk biztosítani.

  • Saját laboratóriumaiban az Ensinger számos eszközzel rendelkezik az anyagjellemzők meghatározásához. Az alábbi táblázat áttekintést nyújt a lehetséges vizsgálatokról, amelyek a DIN EN ISO 10204 szabvány szerinti 3.1. üzemi vizsgálati tanúsítvány részeként is elvégezhetők.

    Ezen túlmenően szoros együttműködésben dolgozunk különböző külső vizsgálóintézetekkel, amelyeken keresztül további és összetettebb vizsgálatok végezhetők különböző területeken.

  • Az Ensinger félkész termékekkel foglalkozó részlege ebben az összefüggésben úgynevezett downstream felhasználónak minősül, mivel ez a részleg nem regisztrációköteles készítményeket (például vegyületeket) vagy anyagokat (vegyi anyagokat), hanem úgynevezett "árucikkeket" gyárt és forgalmaz. Az Ensinger ezért a nyersanyag-beszállítóktól származó információkra támaszkodik. A továbbfelhasználók, mint például a félkész termékek részlege, nem kötelesek a REACH-rendelet szerinti vizsgálatokat elvégezni vagy a termékeket regisztrálni.

termék kezelés

  • A félkész termékek tárolására a következő általános szabályok vonatkoznak:

    • Mindig vízszintesen és megfelelő alátámasztáson (rudak és csövek esetében) és a lehető legnagyobb felületi érintkezéssel kell tárolni őket, hogy elkerülhető legyen a saját súlyuk vagy a hőhatás okozta deformáció.
    • A félkész termékeket lehetőség szerint zárt térben, normál klimatikus körülmények között (23 °C/50 % relatív páratartalom) kell tárolni.
    • A tárolást és a mozgást úgy kell végezni, hogy a félkész termékeken lévő anyagmegjelölések és termékszámok (tételszámok) egyértelműen felismerhetők és kezelhetők legyenek. Így a termékek egyértelműen azonosíthatók és a nyomon követhetőség biztosítható.
  • A műanyagok tárolásakor és kezelésénél több tényezőt is el kell kerülni:

    • Az időjárási körülmények befolyásolhatják a műanyagok tulajdonságait. A napsugárzás (UV-sugárzás), az oxigén és a levegőben lévő nedvesség (csapadék, páratartalom) tartósan negatív hatással lehet az anyag tulajdonságaira.
    • A félkész termékeket nem szabad hosszú ideig közvetlen napfénynek vagy időjárásnak kitenni.
    • A műanyagokat nem szabad hosszabb ideig alacsony hőmérsékletnek kitenni. Különösen a jelentős hőmérséklet-ingadozást kell elkerülni.
    • Ha a termékeket hidegben tárolják, feldolgozás előtt kellően hosszú ideig hagyni kell, hogy szobahőmérsékletre álljanak.
    • A termékeket nem szabad kemény ütéseknek kitenni, dobálni vagy leejteni, mivel ez repedést és törést okozhat.
    • Lehetőség szerint nem szabad nagy energiájú sugárzásnak (pl. gamma- vagy röntgensugárzás) kitenni őket, mivel a molekulák roncsolódása mikroszerkezeti károsodást okozhat.
    • A félkész műanyagokat vegyszerektől és víztől távol kell tartani, hogy elkerülhető legyen a vegyi behatás vagy a nedvesség felszívódása.
    • Műanyagokat nem szabad más gyúlékony anyagokkal együtt tárolni.
  • Különösen a következő anyagokat kell védeni az időjárás hatásaitól:

    Általában minden változatot védeni kell:

    • TECAPEEK (PEEK)
    • TECATRON (PPS)
    • TECASON P (PPSU)
    • TECASON S (PSU)
    • TECASON E (PES)
    • TECARAN ABS (ABS)

     

    A nem feketére színezett változatokat védeni kell:

    • TECAFORM AH, AD (POM-C, POM-H)
    • TECAPET (PET)
    • TECAMID 6, 66, 11, 12, 46 (PA 6, 66, 11, 12, 46)
    • TECAST (PA 6 C)
    • TECAFINE (PE, PP)
  • A műanyagok önmagukban nem jelentenek tűzveszélyt, ha megfelelően tárolják őket. Nem szabad azonban más gyúlékony anyagokkal együtt tárolni.

    A műanyagok organikus anyagok, ezért gyúlékonyak. Az égési vagy bomlási termékek mérgező vagy maró hatásúak lehetnek.

  • Maximális tárolási időt nem lehet megadni, mivel ez erősen függ az anyagtól, a tárolási körülményektől és a külső hatásoktól.
  • A műanyaghulladékot és -forgácsot az erre szakosodott újrahasznosító cégek feldolgozhatják és újrahasznosíthatják. Ezen túlmenően lehetőség van arra is, hogy a hulladékot a kezelő cég hulladékégetőbe küldje, hogy megfelelő kibocsátás-szabályozással rendelkező tüzelőberendezésben energiát termeljen. Ez különösen azokra az alkalmazásokra vonatkozik, ahol a keletkező műanyaghulladék szennyezett, pl. olajjal és emulzióval szennyezett forgácsok esetében.

  • A következő tisztítási módszerek különösen alkalmasak a műanyagok tisztítására:

    • Nedves vegyszeres tisztítás:
      • Rendkívül összetett geometriájú alkatrészekhez is alkalmas
      • A legtöbb műanyagra alkalmazható
      • Nincs koptató hatás az alkatrészekre
      • Óvatosság a nedvességet elnyelő anyagokkal (poliamidok) - a tűréshatárok miatt.
      • Óvatosan a feszültség okozta repedésre hajlamos anyagokkal (amorf anyagok), pl. PC, PSU, PPSU stb.
    • Mechanikai tisztítás:
      • Elsősorban a műanyagok durva tisztítására alkalmas (kefélés, törlés, stb.)
      • Óvatosan a puha műanyagokkal a lehetséges felületi sérülések (karcolás) miatt
    • CO2 - száraz jeges tisztítás:
      • Nagyon alkalmas, mivel a fúvott anyagot gyakorlatilag nem éri károsodás vagy behatás
      • Az eljárás száraz, nem koptató hatású és nem eredményez hőátadást az alkatrészre
      • Ideális puha és nagy nedvességfelvevő képességű anyagokhoz (PTFE, PA stb.)
    • Plazma tisztítás:
      • Ultra-komplex alkatrészgeometriával rendelkező alkatrészekhez is használható
      • Aktiváló hatást fejt ki a műanyag felületre
      • Nincs koptató hatás a felületre
      • Nincs nedvesség a rendszerben
  • A tisztítási eljárás kiválasztása a következőktől függ:

    • Szennyeződés (film, részecskék, bevonat, baktériumok)
    • Az alkatrész geometriája (ömlesztett, egy darabból álló, lapátolható, funkcionális felület).
    • Az alkatrész anyaga (műanyag)
    • Követelmények (durva tisztítás, tisztítás, precíz tisztítás, nagyon precíz tisztítás)
  • Az élelmiszeriparban és az orvostechnológiában használt alkatrészekben előforduló maximális maradék szennyeződést nem határozták meg. Mivel nincsenek tisztasági előírások, az egyes gyártóknak kell meghatározniuk a megengedett szennyeződések határértékeit. Az FDA és az EU iránymutatásai tartalmaznak útmutatást és előírásokat az anyagok termékekbe történő bejutására vonatkozóan, de nem tartalmaznak követelményeket a felületek tisztaságára vonatkozóan.

    A megoldás a következő:

    Az Ensinger félkész termékei:

    • A biokompatibilitási vizsgálatokat az orvostechnológiai ágazat számára készült félkész termékeken végzik. Ezek a testi érintkezésre való alkalmasságról adunk nyilatkozatot.
    • Az élelmiszerekkel érintkezésbe kerülő félkész termékeket bizonyos anyagok kioldódási viselkedésére vonatkozóan vizsgáljuk.
    • Az élelmiszeripari előírásoknak megfelelő hűtő-kenőanyagokat használunk a köszörüléshez.
    • Az Ensinger az élelmiszer-ágazat GMP-előírásainak megfelelően dolgozik

    A megengedett tisztasági határértékek meghatározása az ügyféllel közös megegyezéssel történik.

  • Számos különböző hegesztési eljárás áll rendelkezésre, amelyek vagy érintkezés nélkül (fűtőelemes, ultrahangos, lézeres, infravörös, gázkonvekciós hegesztés), vagy érintkezéssel (súrlódás, vibrációs hegesztés) működnek. Az alkalmazott eljárástól függően a tervezési fázisban bizonyos konstrukciós irányelveket kell betartani az optimális kötés biztosítása érdekében. A magas hőmérsékletű műanyagok esetében meg kell jegyezni, hogy az anyagok plasztikázásához rendkívül nagy energiabevitelre van szükség. Az alkalmazandó hegesztési módszer ezektől a tényezőktől függ: az alakított alkatrész geometriája, mérete és anyaga. A műanyagok megmunkálásához használt gyakori hegesztési technikák a következők:

    • Fűtőelem és forró gázhegesztés
    • Ultrahangos hegesztés
    • Vibrációs/súrlódásos hegesztés
    • Lézerhegesztés
    • Infravörös hegesztés
    • Gázkonvekciós hegesztés
    • Termikus kontakthegesztés
    • Nagyfrekvenciás hegesztés
  • A jó ragasztott kötés meghatározó tényezői:

    • Anyagi tulajdonságok
    • Ragasztó
    • Ragasztóréteg
    • Felület (előkezelés)
    • A ragasztott kötés geometriai kialakítása
    • Alkalmazási és terhelési feltételek 

    A ragasztott kötés szilárdságának növelése érdekében műanyag ragasztásakor célszerű a felületeket előkezelni a felületi aktivitás fokozása érdekében. A tipikus módszerek közé tartoznak: 

    • Az anyagfelület tisztítása és zsírtalanítása
    • A mechanikai felület méretének növelése csiszolással vagy homokfúvással (különösen ajánlott)
    • A felület fizikai aktiválása lánggal, plazmával vagy koronakezeléssel.
    • Kémiai maratás egy meghatározott határréteg kialakítására
    • Alapozó alkalmazása

    Műanyagok ragasztásakor kerülni kell a feszültségcsúcsokat, és lehetőleg nyomó-, húzó- vagy nyíróterhelést kell alkalmazni a ragasztási kötésen. Kerülni kell a hajlító, hámló vagy sima húzófeszültségeket. Adott esetben a tervezést úgy kell alakítani, hogy a ragasztott kötés megfelelő feszültségszintekre legyen beállítható.

  • Az alkatrészek kémiai kötése (ragasztása) számos előnnyel jár más kötési módszerekkel szemben:

    • A terhelés egyenletes eloszlása
    • Az anyagok nem sérülnek
    • Az összekötött alkatrészek nem vetemednek
    • Különböző anyagkombinációk csatlakoztatása lehetséges
    • A ragasztott terület egyidejű tömítése
    • Csökkentett számú összetevő szükséges

Forgácsolási segédlet műanyag félkészt Termékekhez

  • A kereskedelemben kapható fa- és fémmegmunkáló gépek, illetve tömör keményfémből készült (HSS) szerszámokkal a műanyagok többsége kiválóan forgácsolható.

    Az alumínium megmunkálásához hasonló vágási szöggel rendelkező szerszámok általában megfelelőek, de ajánlott a speciális, élesebb ékszögű műanyag szerszámok használata.

    Erősített műanyagok megmunkálásához, valamint hosszú megmunkálásokhoz nem szabad keményfém szerszámokat használni a szerszámok alacsony élettartama miatt. Ebben az esetben volfrámkarbid, kerámia vagy gyémánthegyű szerszámok használata javasolt. Hasonlóképpen, a karbidbetétes fűrészlapokkal felszerelt körfűrészek ideálisak a műanyagok vágásához.

    Ezért csak hibátlanul élezett szerszámokat szabad használni. A műanyagok rossz hővezető képessége miatt lépéseket kell tenni a jó hőelvezetés biztosítására. A hűtés legjobb formája a hőelvezetés a keletkező forgácson keresztül. 

    Ajánlások:

    • Kifejezetten műanyaghoz tervezett szerszámok használata
    • Megfelelő vágási geometriával rendelkezzenek
    • Nagyon jól élezett szerszámok
  • Az extrudálási eljárás során az anyagokat megolvasztják, összenyomják és homogenizálják a hengerben egy csigaorsón keresztül. A hengerben keletkező nyomás hatására a félkész termékek lemezek, kerek rudak és üreges rudak formájában - egy megfelelő szerszámon keresztül - kikerülnek, és egy hűtőrendszeren keresztül kalibrálódnak.

    Az extrudálás hatásia:

    • Belső feszültségek
    • Szálorientáció (ha van)

    Az Ensinger a forgácsolással optimálisan feldolgozható félkész termékek széles termékportfólióját kínálja.

    Belső feszültségek:

    Az extrudálás során keletkező nyomás a műanyag olvadék nyíró és áramló mozgását okozza. A szerszámon keresztül kilépő félkész termék a peremrétegtől lassan hűl a középpont felé. A műanyagok rossz hővezetése eltérő hűtési sebességet eredményez. Míg a szélső területek már megszilárdultak, a középpontban még mindig plasztifikált vagy olvadt állapotú műanyag van jelen. A műanyagokra jellemző az anyag zsugorodása. A hűtési fázisban a képlékeny középpont zsugorodását a megszilárdult peremréteg akadályozza meg.

    A technológiai folyamat hatásai:

    • Belső feszültségek a középpontban
    • A félkész termékeket nehéz megmunkálni
      • Magas a repedések és lepattanások kockázata

    Lehetséges megoldások:

    • Anyagspecifikus hőkezelés a feszültségek minimalizálása érdekében
    • Szimmetrikus anyagleválasztás
  • A méretstabilitás olyan rendszerparaméter, amelyet minden folyamatlépésnél figyelembe kell venni. Különböző okok léphetnek fel, amelyek befolyásolhatják az alkatrész méretállóságát. 

    Nedvességfelvétel:

    • Az alacsonyabb nedvességfelvételű műanyagok általában sokkal méretstabilabbak. Például: TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON, TECAPEEK
    • A magas nedvességfelvételű műanyagok jelentősen befolyásolják a méretstabilitást. Pl: TECAMID, TECAST. A nedvességfelvétel/felszabadulás az anyag duzzadásához vagy zsugorodásához vezet és feldolgozás előtt ajánlott lehet a kondicionálás.

    Feszültségcsökkentés:

    • A belső vagy "befagyott" feszültségek csak részben vagy alig hatnak a kész alkatrész méretstabilitására a szobahőmérsékleten történő feldolgozás során, ami méretstabil kész alkatrészt eredményez.
    • A tárolás vagy a mozgatás során ez a "befagyott" feszültség lebomolhat, ami méretváltozásokhoz vezet.
    • Különösen kritikus az alkatrészek magas hőmérsékleten történő használata, ahol a feszültség hirtelen csökkenhet, ami alakváltozáshoz, vetemedéshez vagy - legrosszabb esetben - feszültségrepedéshez vezethet az alkatrész használata közben.

    Hőhatás:

    • Minden olyan folyamat kritikus, amely hőt fejleszt az anyagban, például: izzítás, megmunkálás, magas hőmérsékleten történő felhasználás és sterilizálás.
    • Az üvegesedési hőmérséklet feletti hőmérsékletek hatással vannak a mikroszerkezeti változásokra és így az újbóli lehűlés utáni zsugorodásra.
      • A zsugorodás és a vetemedés különösen az aszimmetrikus alkatrészgeometriáknál jelentkezik.
      • A részben kristályos hőre lágyuló műanyagok nagy utózsugorodást mutatnak (kb. 1,0-2,5 %-ig) és kritikusak a vetemedés szempontjából.
      • Az amorf hőre lágyuló műanyagok csak csekély utózsugorodást mutatnak (kb. 0,3-0,7 %) és méretstabilabbak, mint a részben kristályos hőre lágyuló műanyagok.
    • Sok esetben figyelembe kell venni a fémhez képest nagyobb hőtágulást.

    Megmunkálásra vonatkozó ajánlások:

    • A lokális felmelegedés elkerülése érdekében gondoskodjon a jó hőelvezetésről.
    • Nagy volumenű anyageltávolítás esetén célszerű lehet egy közbenső edzési lépést végezni a feszültségek csökkentése érdekében.
    • A műanyagok nagyobb gyártási toleranciát igényelnek, mint a fémek.
    • A deformáció elkerülése érdekében nem szabad túl nagy szorítóerőt alkalmazni.
    • Különösen a szálerősítésű anyagok esetében kell figyelmet fordítani az alkatrész helyzetére a félkész termékben (figyelni kell az extrudálás irányát).
    • Megmunkáláskor az alkatrészre optimalizált eljárást kell kiválasztani.
  • A műszaki műanyagoknál a száraz megmunkálás felé mutat a trend. Mivel ezen a területen már nagy tapasztalatokkal rendelkezünk, a hűtő kenőanyagok használata gyakran mellőzhető. Kivételek a hőre lágyuló műanyag megmunkálási eljárások esetében:

    • Mélyfúrás
    • Menetvágás
    • Megerősített anyagok fűrészelése

    Lehetőség van azonban hűtött vágófelület alkalmazására, amellyel a megmunkált műanyag alkatrészek felületi minősége és tűrései egyaránt javíthatók. Továbbá ez lehetővé teszi a gyorsabb előtolási sebességet és következésképpen rövidebb gyártási időt.

    Forgácsolás hűtőfolyadékkal

    Ha hűtésre van szükség, ajánlott a hűtést a következő módon végezni:

    • A forgácson keresztül
    • Sűrített levegővel
      • Előnye: egyidejű hűtés és a forgács eltávolítása a munkaterületről.
    • Vízben oldódó hűtőemulzió használata
      • A kereskedelemben kapható fúróemulziók és vágóolajok is használhatók
    • A ködölő kenés (MQL) és a sűrített levegő nagyon hatékony módszerek
    • Via the chippings

    Amorf anyagok forgácsolása

    • Kerülje a hűtőfolyadékok használatát:
      • Feszültség okozta repedés kialakulására hajlamos anyagok
    • Ha a hűtés elengedhetetlen:
      • Az alkatrészeket megmunkálás után azonnal tiszta vízzel vagy izopropanollal kell öblíteni.
      • Megfelelő hűtőközegek használata
    • Tiszta víz
    • Sűrített levegő
    • Speciális kenőanyagok: a megfelelő kenőanyagokkal kapcsolatos információkat a kenőanyag-szállítójától kaphat.

    Száraz forgácsolás előnyei

    • Nincsenek közegmaradványok az alkatrészeken
      • Előnyös az orvostechnikában vagy az élelmiszeriparban használt alkatrészek esetében (nincs migráció).
      • Kizárható a hűtő kenőanyagok hatása az anyagra (duzzadás, méretváltozás, feszültségrepedés stb.).
    • Nincs kölcsönhatás az anyaggal
    • Kizárt a gépkezelő által végzett téves értékelés/kezelés.

    Megjegyzés

    • Különösen száraz megmunkálás esetén a hűtés elengedhetetlen a jó hőelvezetés eléréséhez!
  • Pontos méretekkel rendelkező alkatrészek csak feszültségkezelt félkész termékekből állíthatók elő. Ellenkező esetben a megmunkálás során keletkező hő elkerülhetetlenül a megmunkálási feszültségek felszabadulásához és az alkatrész torzulásához vezet.

    Az Ensinger félkész termékeket a gyártás után elvileg mindig speciális feszültségmentesítési eljárásnak vetik alá, hogy csökkentsék a gyártási folyamat során keletkezett belső feszültséget. A hőkezelés egy speciális keringtetett levegővel működő kemencében végzik, de végezhető nitrogénnel működő kemencében vagy olajfürdőben is.

    A feszültségmentesítési folyamat a félkész termékek, formázott vagy kész alkatrészek hőkezelését jelenti. A termékeket lassan és egyenletesen felmelegítik egy anyagspecifikusan meghatározott hőmérsékletre. Ezt követi egy tartási idő, amelynek hossza az anyagtól és annak vastagságától függ, hogy az anyag mindenhol egységesen átmelegedjen. Ezt követően az anyagot lassan és egyenletesen vissza kell hűteni szobahőmérsékletre.

    • A gyártási vagy feldolgozási folyamat során keletkezett maradó feszültségek nagymértékben csökkenthetők hőkezeléssel
    • Növeli az anyagok kristályosságát
    • Mechanikai anyagtulajdonságok optimalizálása
    • Egységes kristályszerkezet alakul ki az anyagokban
    • A vegyszerállóság részleges javítása
    • A vetemedési hajlam és a méretváltozások csökkentése (feldolgozás közben vagy után)
    • A méretstabilitás fenntartható javítása
  • Kritikus alkatrészek megmunkálásakor előnyös lehet egy köztes temperálási szakasz. Ez különösen igaz:

    • Ha szűk tűrések biztosítására van szükség
    • Ha olyan alkatrészeket kell gyártani, amelyek a kívánt alak miatt erősen hajlamosak a vetemedésre (aszimmetrikus, szűkített keresztmetszetek, zsebek és hornyok).
    • Szálerősített/töltött anyagok esetén (a szálak irányultsága fokozhatja a vetemedést).
      • A megmunkálás további fokozott feszültségek bevezetéséhez vezethet az alkatrészbe.
    • Tompa vagy nem megfelelő szerszámok használata:
      • A feszültségek kiváltó okai
    • Túlzott hőbevitel az alkatrészbe - nem megfelelő sebességek és előtolási sebességek miatt.
    • Nagy mennyiségű anyagkivétel - elsősorban az egyoldalú megmunkálás eredményeként

    Egy közbenső temperálási lépés segíthet csökkenteni ezeket a feszültségeket és enyhítheti a vetemedés kockázatát. E tekintetben ügyelni kell a szükséges méretek és tűrések betartására:

    • Az alkatrészek durva előmunkálása (nagyolása) a közbenső temperálás előtt, mivel a hőkezelés az alkatrészek bizonyos mértékű zsugorodásához vezethet.
    • Az alkatrész végleges méretezését csak a a hőkezelés után szabad elvégezni.
    • A köztes temperálási lépés során jól támassza meg az alkatrészt, hogy elkerülje a lágyítás közbeni torzulást.
  • A hőkezelés mindig közvetlen hatással van a műanyagokra és azok feldolgozására:

    • Temperálás
    • Forgácsolás (súrlódási hő)
    • Használat (üzemi hőmérséklet, forró gőzsterilizálás)

    Részben kristályos műanyagok

    • A temperálási folyamat az anyagtulajdonságok kiegyenlítődéséhez vezet: A kristályosság növekedése, a mechanikai tulajdonságok optimalizálása, jobb méretstabilitás, jobb kémiai ellenállás.
    • A megmunkálás a súrlódási hő révén helyi túlmelegedéshez vezethet, ami mikroszerkezeti változásokat és utólagos zsugorodást eredményezhet.
    • A TECAFORM különösen kritikus ebből a szempontból, mivel a nem megfelelő megmunkálás az alkatrész súlyos deformációjához és/vagy vetemedéséhez vezethet.

    Amorf műanyagok

    • Kevésbé kritikusak az utólagos zsugorodás és a vetemedés tekintetében.
  • A műanyagokat szalagfűrésszel és körfűrésszel is lehet darabolni. A választás itt a félkész termék alakjától függ. Általában a műanyag megmunkálásakor a legnagyobb veszélyt a szerszám felmelegedése és ezáltal a műanyag károsodása jelenti. Ezért minden alakhoz és anyaghoz a megfelelő fűrészlapot kell használni.

    Szalagfűrész:

    • Leginkább alkalmas rudak és csövek méretre vágására
    • Ajánlott támasztó ékek használata.
    • Éles és megfelelően beállított fűrészlapokat kell használni:
      • Jó forgácseltávolítás miatt
      • A fűrészlap és az anyag közötti nagy súrlódás, valamint a túlzott hőfelhalmozódás elkerülése miatt.
      • A fűrészlap elakadásának elkerülése végett

    Előnyei:

    • A hosszú fűrészlapnak köszönhetően a fűrészelés során keletkező hő jól elvezethető.
    • A szalagfűrészek sokoldalúan alkalmazhatók egyenes, folyamatos vagy szabálytalan vágásokhoz.
    • Jó vágási élminőséget eredményez

    Körfűrész:

    • Elsősorban egyenes vágóéllel rendelkező lemezek méretre vágására alkalmasak.
    • A megfelelő teljesítményű meghajtással rendelkező asztali körfűrészek akár 100 mm vastagságú lemezek egyenes vágására is használhatók.
    • A fűrészlapoknak edzett fémből kell készülniük.
    • Használjon kellően nagy előtolási és vágósebességet:
      • Jó forgácseltávolítást eredményez.
      • Elkerüli a fűrészlap beragadását.
      • Elkerüli a műanyag túlmelegedését a vágási zónában.
      • Jó vágási élminőséget eredményez.

    Javaslatok:

    • Megfelelő szorítóeszköz használata:
      • A rezgések és az ebből eredő nem tiszta vágóélek elkerülése, amelyek töréshez vezethetnek.
    • Nagy szilárdságú és szálerősítésű anyagokat felhevítve fűrészelje (előmelegítés 80-120°C-ra).
    • A volfrámkarbid fűrészlapok kopásállóak és optimális felületminőséget biztosítanak.
  • A műanyagok a kereskedelemben kapható esztergapadokon megmunkálhatók. A legjobb eredmény érdekében azonban műanyagspecifikus eszközöket kell használni.

    Vágószerszámok:          

    • Használjon kis vágóélsugarú szerszámokat
    • Széles befejező vágóél a magas minőségi követelményekhez
    • Speciális vésőgeometria a leszúráshoz 
    • Késszerű vágószerszámok rugalmas munkadarabokhoz
    • Megmunkálható betét kedvező geometriával
    • Csiszolt peremek és polírozott felületek

    Előnyök:

    • Optimális, barázdamentes felület
    • Csökkenti az anyag felhalmozódását a vágóbetéten

    Javaslatok:

    • Válasszon nagy vágási sebességet
    • Használjon legalább 0,5 mm vágási mélységet
    • A sűrített levegő kiválóan alkalmas hűtésre
    • Lunetta használata a műanyagok csökkent merevsége miatt
      • Stabilizálja az alkatrészt
      • Kerülje a deformációt

    Előnyök:

    • Az anyag jó hűtése.
      Megszünteti a folyamatos forgácsot, amely egyes műanyagoknál előfordulhat. Megakadályozza a forgács elakadását és forgás megakadását.
  • Fúráskor különös figyelmet kell fordítani a műanyag hőszigetelő tulajdonságaira. Ellenkező esetben fennáll a forgácsolódás, repedés, túlmelegedés vagy a furatok méreteltérésének veszélye. Ezek miatt a fúrás során a műanyagokban (különösen a részben kristályos műanyagokban) gyorsan felgyülemlik a hő, különösen, ha a fúrási mélység meghaladja az átmérő kétszeresét. Ez a fúró "elkenődéséhez" és az anyagban keletkező belső táguláshoz vezethet, ami nyomófeszültséget eredményezhet az alkatrészben (különösen a rúdszelvények közepébe történő fúrás esetén). A feszültségszintek elég magasak lehetnek ahhoz, hogy a kész alkatrész vagy nyersdarab nagyfokú vetemedését, méretpontatlanságot, töréseket és felszakadást okozzanak. Az anyag megfelelő megmunkálása megakadályozza ezt.

    Szerszám:

    • A legtöbb esetben elegendőek a jól élezett, kereskedelmi forgalomban kapható HSS vagy keményfém fúrók.
    • Használjon keskenyített szárú fúrókat (szinkronfúrók):
      • Csökkentse a súrlódást és kerülje el a hőképződést

    Javaslatok:

    • Használjon hűtő-kenő folyadékot.
    • A fúró gyakori kivétele fontos a forgács eltávolítása és a további hűtés érdekében.
    • Kerülje a kézi előtolás használatát, hogy a fúró ne akadjon be és hogy elkerülje a repedést.

    Javaslatok kis átmérőjű furatok fúrásához (< 25 mm)

    • Nagy sebességű acélfúrók (tömör keményfém fúrók) használata ajánlott.
    • Használjon spirálfúrót
    • Emelkedési szög 12-25°:
      • Nagyon sima spirális hornyok
      • Kedvez a forgács eltávolításának
    • A fúró gyakori eltávolítása (szakaszos fúrás)
      • A forgács jobb eltávolítása és a hőfelhalmozódás elkerülése
    • Vékony falú munkadarabokhoz ajánlott:
      • Nagy vágási sebesség
      • Ha szükséges, válasszon semleges dőlésszöget (0°), így elkerülhető, hogy a fúró beleakadjon a munkadarabba, és így kiszakítsa a furatot, vagy felhúzza a munkadarabot a fúróra.

    Javaslatok nagy átmérőjű furatok fúrásához (> 25 mm)

    • Nagyobb furatok esetén fúrjon előfúrást
    • Az előfúrás átmérője ne legyen nagyobb 25 mm-nél
    • Ezt követően kiesztergáló készülékkel végezzük el a befejezést.
    • A hosszú rúdszakaszokba csak az egyik oldalról fúrjon.
    • A középen találkozó fúrási kísérletek (kétoldali fúrás) esetén kedvezőtlen feszültségi jellemzők, vagy akár szakadás is előfordulhat.
    • Szélsőséges esetekben/erősített anyagok esetén célszerű lehet a fúrást kb. 120 °C-on előmelegített alkatrészen végezni (a melegítési idő kb. 1 óra 10 mm-es keresztmetszetenként).
      • A méretpontosság biztosítása érdekében a befejező megmunkálást a nyersdarab teljes lehűlése után kell elvégezni.
  • A műanyagokat a szokásos megmunkálóközpontokon lehet marni. A megbízható forgácseltávolítás biztosítása és a hőfelhalmozódás elkerülése érdekében kellően nagy forgácstérrel rendelkező szerszámokat kell használni.

    Szerszám:

    • Hőre lágyuló műanyagokhoz alkalmas szerszámok
      • Horonymaró
      • Homlokmaró
      • Hosszlyukmaró
      • Ujjmaró
      • Kiesztergáló
    • Egyélű marószerszámok
      • Előnyei:
      • Optimális nagy vágási teljesítmény
      • Magas felületi minőség, ugyanakkor jó forgácseltávolítás

    Javaslatok:

    • Nagy sebesség és közepes előtolás
    • Biztosítsa a jó munkadarab megfogást:
      • Jó felületi minőség érhető el gyors mozgással és nagy orsófordulatszámmal
    • A vékony munkadarabok rögzíthetők a maróasztalhoz szívókoronggal vagy kétoldalas ragasztószalaggal.
    • Sík felületek esetén a homlokmarás gazdaságosabb, mint a körkörös marás.
    • Kerületi marás esetén a szerszámoknak legfeljebb két vágóéllel kell rendelkezniük, hogy a vágóélek számából eredő rezgések kicsik maradjanak, és a forgácsterek kellően nagyok legyenek.
  • A gyalulás (planing) és a marás (plane milling) geometriailag meghatározott vágóéllel végzett megmunkálási eljárások sík felületek, hornyok vagy profilok előállítására (alakmarással). A két eljárás abban különbözik egymástól, hogy a gyalulás során a felületet egyenes vonalban, gyalukéssel távolítják el. A marásnál viszont a felület megmunkálása egy marófej segítségével történik. Mindkét eljárás jól alkalmazható a félkész termékek sík vagy egyenletes felületének kialakítására. A fő különbség az optikailag eltérő felület (felületi struktúra, fényesség).

     Gyalulás és felületmarás az Ensinger-nél

    • Az Ensinger forgácsolási szolgáltatása mind gyalult, mind síkban maratott félkész termékeket kínál.
    • A 600 mm-nél szélesebb lemezek csak síkmarással kérhetők.
    • A 600 mm-nél kisebb szélességű lemezek mindkét eljárással megmunkálhatók.
    • A kis méretű vágatok megmunkálása gyalulással történik.
  • Műszaki műanyagokba külső menetet fésűskéssel, belső menetet marással vagy fésűskéssel lehet legjobban elkészíteni.

    Szerszám

    • Fésűskés használata javasolt
    • 2 fogú fésűskés javasolt a sorjaképződés elkerülése érdekében 
    • Acél-menetszerszámok nem javasoltak. Visszahúzáskor a menet sérülhet

    Javaslatok

    • A csapokat gyakran ráhagyással kell ellátni (anyagtól és átmérőtől függően, kb. 0,1 mm)
    • Ne válasszon túl nagy előtolási sebességet, hogy megakadályozza a menet szétroncsolódását
  • Köszörülést befolyásoló tényezők:

    • A köszörűgép
    • A köszörűkorong
    • A köszörűfolyadék
    • A megmunkálás paramérerei
    • A köszörülendő anyag típusa
    • A félkész termék gömbölyűsége és egyenessége 

    Különösen meghatározó munkaparaméterek:

    • Forgácsoló sebesség
    • Munkadarab sebessége
    • Szerszám és munkadarab mozgása
    • Haladó mozgás 

    Az optimálisan beállított gépek és a megfelelő anyaghoz megfelelően megválasztott paraméterek biztosítják, hogy nagyon jó felületi minőséget érjünk el enyhe érdességgel, h9-ig átmérő tűréssel, köralakúsággal és egyenességgel.

    Köszörülés az Ensinger-nél

    Vágószervizünk képes köszörült rudakat kínálni. A magas felületi minőségnek és a szűk tűréshatároknak köszönhetően a köszörült rudak könnyen megmunkálhatók és alkalmasak a folyamatos gyártási folyamatokra.

  • A jó felületi minőség elérése érdekében a következő tanácsokat kell követni:

    Szerszámok

    • Műanyaghoz alkalmas szerszámokat kell használni
    • A szerszámoknak mindig élesnek és simának kell lenniük (csiszolt vágóél). A tompa vágóélek túlzott felmelegedést okozhatnak, ami vetemedéshez és hőtáguláshoz vezethet.
    • A szerszámoknak elegendő hézaggal kell rendelkezniük, hogy csak a vágóél érintkezzen a műanyaggal.

    Forgácsoló szerszámgép

    • Hibátlan, kiváló minőségű felületeket csak alacsony rezgésszámú megmunkálással lehet elérni. 

    Anyag

    • Használjon kis maradvány-feszültségű hőkezelt anyagot (az Ensinger félkész termékei általában alacsony feszültségű hőkezelt termékek).
    • Vegye figyelembe a műanyag tulajdonságait (hőtágulás, alacsony szilárdság, gyenge hővezetés stb.).
    • Az anyag minimális merevsége miatt a munkadarabot megfelelően meg kell támasztani és a lehető leglaposabban kell lefektetni a támasztófelületre, hogy elkerüljük az elhajlást és a tűréshatártól eltérő eredményeket.

    Hűtés

    • Használjon hűtő kenőanyagokat olyan műveletekhez, amelyek során nagy mennyiségű hő keletkezik (pl. fúrás)
    • Megfelelő hűtő kenőanyagok használjon

    Javaslatok

    • Megfogáskor a feszültséget minimalizálni kell, mivel az deformációt és lenyomatnyomokat eredményezhet a munkadarabon.
    • Válassza ki a megfelelő paramétereket a megmunkálási folyamathoz
    • Tartsa mérsékelten az előtolási sebességet
    • Válasszon nagy vágási sebességet
    • Biztosítsa a jó forgácselszívást a szerszám eltömődésének megelőzése érdekében.
    • Egyenletes forgácseltávolítás fontos, hogy minden oldalon a torzulás elkerülése érdekében
  • A műszaki műanyagok tipikus sorjamentesítési módszerei a következők:

    Kézi sorjamentesítés

    • Leggyakoribb sorjázási módszer
    • Rugalmas, de munkaigényes
    • Az alkatrész vizuális ellenőrzése azonnal elvégezhető

    Fúvásos sorjátlanítás

    • Az alkatrész felületére nagy nyomáson csiszolóanyagot juttatnak. Gyakori módszerek: homok, üveggolyók, szóda, szárazjég és dióhéjpor fúvás
    • Felületkezelési módszerként is alkalmazzák

    Kriogén sorjázás

    • Sorja eltávolítása -195 °C körüli hőmérsékleten az alkatrészek sugárzással vagy bolygatással történő kezelése révén
    • Gyakran használt hűtőközegek: folyékony oxigén, folyékony szén-dioxid, szárazjég
    • Az alacsony hőmérséklet az anyagok (polimerek) esetén ridegségéhez és keménységéhez vezet

    Lángolás

    • Nyílt lánggal történő sorja eltávolítás
    • Veszély: az alkatrész károsodhat a túlzott hő hatására

    Forró levegős (hőlégfúvós)

    • A sorja megolvad a hő hatására
    • Nagyon biztonságos és szabályozható folyamat
    • Az alkatrész sérülésének és torzulásának elkerülése érdekében szükség van a megfelelő irányításra

    Infravörös sugárzás

    • Hasonló a forrólevegős módszerrel, csak itt infra hősugárzót alkalmazunk forró levegőáram helyett

    Koptatás

    • Az alkatrész csiszoló anyaggal való kezelése forgódobos vagy vibrációs berendezéssel

Gyakran előfordulő hibák

  • A felület elkezd megolvadni

    • Tompa szerszám
    • Elégtelen holtjáték/kitérés
    • Elégtelen hűtőfolyadék-ellátás

    Durva felület

    • Túl magas előtolási sebesség
    • A szerszám nem szakszerűen élezett
    • A vágóél nem élezett

    Spirálcsíkok

    • A szerszám visszahúzás közben súrlódik
    • Élen lévő sorja

    Homorú vagy domború felületek

    • Túl nagy csúcsszög
    • A szerszám nem merőleges az orsóra
    • A szerszám elhajlik
    • Túl magas előtolási sebesség
    • A szerszám a középpont alá vagy fölé esik

    "Orom" vagy görcsök a vágófelület végén 

    • A hegyes szög nem elég nagy
    • Tompa szerszám
    • Túl magas előtolási sebesség

    Sorjafelrakódás a külső átmérőn

    • Tompa szerszám
    • Nincs hely a vágási átmérőnél
  • A felület kezd megolvadni 

    • Tompa szerszám vagy vállsúrlódás
    • Elégtelen holtjáték vagy hézag
    • Túl alacsony előtolási sebesség
    • Túl magas orsósebessség

    Durva felület

    • Túl magas előtolási sebesség
    • Helytelen hézag
    • Éles pont a szerszámon (enyhe sugár szükséges a maróélen)
    • A szerszám nincs központosan befogva

    Sorja a vágási élek sarkaiban 

    • Nincs hely a vágási átmérő előtt
    • Tompa szerszám  
    • Elégtelen oldalsó holtjáték vagy hézag
    • Nincs élszög a szerszámon

    Repedések és lepattogzások a sarkokon

    • Túl sok pozitív dőlés a szerszámon
    • A szerszámot nem elég enyhén közelíti meg a darabot (a szerszám túl keményen ütközik az anyaghoz)
    • Tompa szerszám
    • A szerszám a középpont alá van szerelve
    • Éles hegy a szerszámon (enyhe lekerekítés szükséges)

    Barázdák 

    • A szerszámél túlzottan lekerekített
    • A szerszám nincs szilárdan rögzítve 
    • Az anyagmegvezetés elégtelen
    • Vágóél túl széles (inkább több fogásvétel)
  • Kúpos furat

    Lehetséges okok:

    • Nem jól élezett fúrószár
    • Elégtelen holtjáték/kitérés
    • Túl gyors előtolás

    Megégett vagy megolvadt felület

    Lehetséges okok:

    • Nem megfelelő fúrószár alkalmazása
    • Nem helyesen élezett fúrószár
    • Túl alacsony előtolási sebesség
    • Tompa fúrószár
    • Túl vastag forgács

    Felületi repedések

    Lehetséges okok:

    • Túl nagy előtolás
    • Túl nagy holtjáték/kitérés
    • Túl nagy dőlés

    Barázdák

    Lehetséges okok:

    • Túl nagy holtjáték/kitérés
    • Túl kicsi előtolás
    • Fúró túlnyúlása túl nagy
    • Túl nagy dőlés

    Megvezetési nyomok vagy spirális vonalak a belső átmérőnél

    Lehetséges okok:

    • Túl nagy előtolás
    • Fúrószár nincs a központban
    • A fúróhegy nincs a középpontban

    Túlméretes furat

    Lehetséges okok:

    • A fúróhegy nincs a középpontban
    • Túl vastag forgács
    • Nem megfelelő holtjáték/kitérés
    • Túl gyors előtolás
    • Csúcsszög túl nagy

    Aluméretes furat

    Lehetséges okok:

    • Tompa szerszám
    • Nem megfelelő holtjáték/kitérés
    • Csúcsszög túl kicsi

    Nem központos furat

    Lehetséges okok:

    • Előtolás túl nagy
    • Fordulatszám alacsony
    • A fúrószár túl mélyen behatok a következő részbe
    • A fúrószerszám "orrot" hagy, amely eltéríti a szerszámot
    • Túl nagy dőlés
    • Kezdeti nagy sebesség 
    • A szerszám nincs központba fogva
    • A szerszám nincs megfelelően élezve

    Sorja a szétválasztáskor 

    Lehetséges okok:

    • Tompa szerszám
    • A szerszám nem hatol át teljesen a munkadarabon

    A fúrószár gyorsan eltompul

    Lehetséges okok:

    • Túl alacsony előtolás
    • Túl alacsony fordulatszám
    • Nem megfelelő hűtés használata

eljárások

  • A szén- és üvegszál-erősítésű műanyagok megmunkálásakor a következő tényezőket kell figyelembe venni:

    Szerszámozás

    • Használjon edzett acélszerszámokat (K20 keményfém acél), vagy ideális esetben polikristályos gyémánt szerszámokat (PCD).
    • A szerszámok legyenek nagyon jól élezettek. 
    • Fontos a szerszámok rendszeres ellenőrzése az anyagok koptató hatása miatt.

    Munkadarab befogása

    • Megfogás az extrudálás irányába (nagyobb kompressziós erő)
    • A legehető legkisebb szorítás használata

    Előmelegítés

    • Az munkadarabok előmelegítése sokszor javasolt a további feldolgozáshoz

    Megmunkálás

    • A félkész alkatrész kétoldali peremzónáinak egyenletes vágása:  
      • Ideális esetben minden egyes forgácsolási folyamatnak legfeljebb 0,5 mm vágási mélységgel kell rendelkeznie.
      • A feszültség homogénebb eloszlását eredményezi a félkész alkatrészben.
      • Az alkatrész jobb végső minőségét eredményezi
  • A TECAFORM AH /AD, a TECAPET és a TECAPEEK nagyon méretstabil, kiegyensúlyozott mechanikai tulajdonságokkal rendelkező anyagok. Ezek az alapanyagokat nagyon jól megmunkálhatók és általában megfelelő beállításokkal rövid, tört forgács keletkezik. Nagyon nagy fogásmélységgel és nagy előtolási sebességgel megmunkálhatók.

    Fontos azonban, hogy a lehető legalacsonyabb hőbevitelről gondoskodjunk, mivel a TECAFORM és a TECAPET - különösen - nagymértékben hajlamos a kb. 2,5 %-os utólagos zsugorodásra. Helyi túlmelegedés következtében vetemedés léphet fel. A fent említett anyagok esetében optimalizált megmunkálási paraméterekkel nagyon alacsony felületi érdesség érhető el.

  • Az olyan poliamidok, mint a TECAST T natural, a TECAMID 6 natural és a TECAMID 66 natural, természetüknél fogva nagyon ridegek - erre a "frissen formázott" állapotban is lehet hivatkozni. Kémiai szerkezetükből adódóan a poliamidok azonban hajlamosak a nedvesség felvételére - ez a tulajdonságuk adja a poliamidok nagyon jó egyensúlyát a szívósság és a szilárdság között.

    A  kis félkész méretek és alkatrészek esetén a felületen keresztül történő nedvességfelvétel a víztartalom gyakorlatilag állandó eloszlását eredményezi a teljes keresztmetszetben. A nagyobb méretű termékek esetében (különösen a 100 mm átmérőjű / falvastagságú rudak / lemezek esetében) a nedvességtartalom kívülről befelé haladva csökken.

    A legkedvezőtlenebb esetben a középpont törékeny és rideg természetű. Az extrudálási technológia által keltett belső feszültséghez hozzáadódik a megmunkálás, ami a feszültségrepedések kialakulásának bizonyos kockázatát hordozza magában.

    Ezenkívül nem szabad elfelejteni, hogy ennek következtében a nedvességfelvétel megváltoztathatja az anyag méreteit. Ezt a "duzzadást" figyelembe kell venni a poliamidból készült alkatrészek megmunkálása és tervezése során. A félkész termékek nedvességfelvétele (kondicionálása) fontos szerepet játszik a megmunkálás esetében. Különösen a vékony falú alkatrészek (~10 mm-ig) akár 3% nedvességet is felvehetnek. Általános szabályként:

    A ca. 3%-os nedvességfelvétel körülbelül 0,5%-os méretváltozást okoz!

    TECAST T natural (öntött poliamid) megmunkálása:

    • Hajlamosabb rövidebb forgács képzésére 
    • Ezáltal kedvezőbben forgácsolható

    TECAMID 6 natural and TECAMID 66 natural (extrudált poliamid megmunkálása):

    • Folytonos forgács képződik  
    • Gyakori forgácseltávolítás szükséges a szerszámról/munkadarabról/forgácstérből.
    • Fontos az olyan beállítás, ahol a forgács gyakrabban törik, így elkerülve a folyamat közbeni hibákat:
      • Megfelelő forgácsolási paraméterek  
      • Megfelelő szerszám használata  

    Általánosságban elmondható, hogy a nagyobb méretű munkadarabok (pl. kerek rudak > 100 mm és lemezek > 80 mm falvastagsággal) esetében 80-120 °C-ra történő előmelegítést és a középponthoz közeli megmunkálást javasoljuk, hogy a megmunkálás során elkerülhető legyen a feszültség okozta repedés.

  • A TECANAT, TECASON, TECAPEI amorf műanyagok agresszív közegekkel, például olajokkal és zsírokkal érintkezve hajlamosak a feszültség okozta repedések kialakulására. A hűtő kenőanyagok is gyakran tartalmaznak olyan adalékanyagokat, amelyek feszültséget válthatnak ki az anyagban. Ezért ezen anyagok megmunkálásakor lehetőség szerint kerülni kell a hűtő kenőanyagok használatát, vagy például vízbázisú közeget kell használni.

    A forgácsolás paramétereit is az anyagnak megfelelően kell megválasztani:

    • Ne használjon túl nagy előtolási sebességet ˌ
    • Kerülje a túl nagy szerszámnyomást
    • Kerülje a túlzott szorítóerőt
    • Megfelelően magas fordulatszámot használjon
    • Használjon megfelelő, éles szerszámokat

     

    Az alkatrész tervezésekor mindenképp fontos figyelembe venni:  

    • Az alkatrész tervezésekor figyelembe kell venni az amorf anyagok tulajdonságait.
    •  Kerülni kell a nyíró erőket (gyártás és felhasználás közben).
    • Az élek/geometriák kialakítása az anyagtípusnak megfelelően. Lehetőleg enyhén lekerekített belső éleket válasszunk, kerüljük az éles sarkokat.

    Az anyagokból a megfelelő megmunkálási paraméterek figyelembevételével nagyon szűk tűréshatárokkal rendelkező, nagyon méretstabil forgácsolt alkatrészek készíthetők.

  • A PTFE komponenst tartalmazó anyagok (pl. TECAFLON PTFE, TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX, TECAPET TF, TECAFORM AD AF) gyakran valamivel alacsonyabb mechanikai szilárdságot mutatnak.

    Ebből a PTFE-tartalomból adódóan a feldolgozás során több szempontot is figyelembe kell venni:

    • Az anyagok hajlamosak elhúzódni a marószerszám mögött
      • A felületi érdesség határozottan növekszik (szőrképződés, tüskék, érdes felület).
    • Kerülje az újravágást a marógéppel.
      • Szintén durvább felületekhez vezet
    • További "újravágási folyamatra" lehet szükség a tüskéknek a kívánt felületi minőségre való kisimításához
    • Gyakran szükség van sorjamentesítésre is
  • A TECASINT 1000, 2000, 3000, 4000 és 5000 termékcsoportok a szokásos fémmegmunkáló gépekkel szárazon vagy nedvesen megmunkálhatók.

    Szerszámok:

    • Teljesen edzett fémszerszámok használata javasolt.
    • Az alumínium megmunkálásához használt vágási szöggel rendelkező szerszámok nagyon alkalmasak.
    • Az üvegszálakkal és üveggyöngyökkel erősen töltött TECASINT termékekhez gyémánt- vagy kerámiaheggyel ellátott szerszámokat használjon.

     Megmunkálás:

    • Száraz megmunkáláskor a nagy fogásmélység és az alacsony előtolási sebesség javítják a végeredményt.
    • Nedves forgácsolás növeli a szerszámnyomást és a sorjaképződést, de megnöveli a szerszám élettartamát.
    • A szinkron marás megakadályozzak a kipattogzódást és az üregképződést
    • Közbenső hőkezelés nem szükséges 

    A poliimidek fokozott nedvességfelvételi hajlama miatt ezeket az alkatrészeket célszerű vákuumzáró fóliával lezárni a méretváltozások elkerülése érdekében a nagyon jó minőség biztosítása céljából és közvetlenül használat előtt kell felbontani.

  • A TECATEC egy olyan kompozit, amely 50 és/vagy 60 % szénszálas szövettel töltött poliaril-éterketonon alapul. A TECATEC megmunkálása lényegesen összetettebb, mint a rövid szálerősítésű termékek megmunkálása. Az anyag rétegszerkezete miatt a helytelen megmunkálásnak különböző hatásai lehetnek:

    • Élletörés
    • Delamináció
    • Felfoszlás
    • Száltörés

    Emiatt az ilyen anyagok esetében speciális megmunkálásra van szükség. Ezt az adott alkatrésztől függően eseti alapon kell kidolgozni.

    A félkész termékből kiinduló tervezés

    A TECATEC egy bizonyos alkalmazáshoz való illeszkedése és a kész alkatrész minősége elsősorban az alkatrész félkész alkatrészben elfoglalt helyétől függ. A fejlesztési fázisban fontos, hogy a szálszövet irányítottságát figyelembe vegyük, különös tekintettel az alkalmazásra és a későbbi gépi megmunkálásra ható terhelés típusára (húzás, nyomás, hajlítás).

    Forgácsoló szerszámok és szerszámanyagok

    A HSS vagy keményfém szerszámokhoz képest hosszabb élettartam érdekében javasoljuk a következő szerszámok használatát:

    • PCD szerszámok (polikristályos gyémánt)
    • Kerámiabevonatos szerszámok
    • Titán bevonatú szerszámok
    • Funkcionális bevonattal ellátott szerszámok (plazmatechnológia)

    A hosszabb élettartam mellett ezek a szerszámok jelentősen csökkentik az előtolási erőket, ha az adott anyaghoz megfelelően vannak kialakítva.

    • Válasszon mérsékelt vágóél-élességet
    • A felületi minőség (nagyon éles vágóélekkel) és a szerszám élettartama (tompább vágóél) közötti jó egyensúly megtalálása.
    • A vágógép geometriáját úgy kell kialakítani, hogy a szálak elvágódjanak, különben fennáll a szálak foszlásának veszélye.
    • A szénszálak nagymértékű koptató hatása miatt a TECATEC félkész termékeknél ügyelni kell a szerszámok rendszeres cseréjére.
      • Kerülje a túlzott hőbevitelt és a túlságosan tompa szerszámok okozta torzulást.

    Forgácsolás

    • A megmunkálás során nagyobb a kipattogzódás veszélye, ha a szálak a szövött anyaggal párhuzamosan futnak, mint ha a megmunkálás a szövött anyaggal keresztben történik.
    • Szűkebb tűrések esetén az alkatrészek a gyártási folyamat során többször is hőkezelhetők.
    • A magasabb száltartalom miatt jó hőeloszlás várható a munkadarabban. Ezért javasoljuk az anyag száraz megmunkálását

    Forgácsolási paraméterek

    Javasoljuk, hogy figyeljen a következő paraméterekre:

    • Kerülje a nagy előtolási erők használatát
    • Nagyon nagy csúcsszög (150-180°)
    • Nagyon alacsony előtolási sebesség (kb. < 0,05 mm/perc>)
    • Nagy vágási sebesség (kb. 300 - 400 mm/perc)

    Ezek az információk a TECATEC megmunkálásához kíván kezdő segítséget nyújtani. A részletes információk az egyedi esettől függően változnak.

Értékesítési és szállítási feltételek

  • Cégünk nagy hangsúlyt fektet az ügyfélpanaszok gondos kezelésére. Ezért minden panasz esetén igyekszünk tanulni a hibáinkból. Termékeinket és folyamatainkat alapos vizsgálatnak vetjük alá, és átfogó teszteléseket végzünk. Ahhoz azonban, hogy az ügyfélpanaszokból a megfelelő következtetéseket le tudjuk vonni, számítunk az ügyfél támogatására. Fontos, hogy minden lényeges információ a rendelkezésünkre álljon. A nehezen leírható panaszok esetében ideális esetben képet vagy mintadarabot biztosítani a pontos értékeléshez. Kérjük, beszéljen velünk az ügyfélpanaszok rendezéséről.