PEEK Hohlstab und Rohr

Anders als bei der Extrusion wird das verwendete thermoplastische Polymer beim Formpressen in einen beheizten Formhohlraum gegossen. Durch die Anwendung von Hitze und Druck wird das Polymer dann in die Form gepresst, wo die Abmessungen dieses Werkzeugs die Abmessungen der endgültigen Halbzeuge bestimmen.
Es sammeln sich nur sehr geringe Mengen an Abfall an, was diesen Prozess kosteneffektiv macht. Dieses Material bietet homogenere physikalische und mechanische Eigenschaften und zeigt geringere Formspannungen als herkömmliches Spritzgussmaterial. Das Formpressen eignet sich für niedrige bis mittlere Bestellgrößen, die Mindestbestellmenge beginnt grundsätzlich mit einem Stück pro Zyklus.
Ein weiterer Vorteil ist die relativ kurze Vorlaufzeit und die Möglichkeit, große Abmessungen zu erreichen (Werkzeuge für > 2540 mm können zur Verfügung gestellt werden). In Bezug auf Materialmodifikationen kann hier flexibel agiert werden – unterschiedlichste Varianten sind möglich.

Das Schleudergussverfahren stellt eine geeignete Methode dar, um ziemlich große, aber dünnwandige Hohlstäbe und Rohre aus Polymeren wie PEEK herzustellen. Die Außendurchmesser des Endprodukts werden durch das verwendete Werkzeug begrenzt. Geeignete Mengen an Polymer werden dann in das erhitzte Werkzeug gegeben, während es sich um seine Walzenachse dreht. Sobald das Material schmilzt, schmiegt es sich an die Wand des Werkzeugs und baut die gewünschte Wandstärke auf.
Das Schleudergussverfahren eignet sich für niedrige bis mittlere Bestellgrößen, wobei die Mindestbestellmenge nur aus einem Stück bestehen kann. Im Gegensatz zur Extrusion ist diese Methode hinsichtlich der Wanddicke sehr flexibel und die Produktionsgeschwindigkeit ist im Vergleich zum Formpressen etwa fünfmal schneller. Aufgrund des offenen Innendurchmessers sind Hohlräume, Risse und Einschlüsse praktisch ausgeschlossen. Schleudergegossene Materialien weisen das geringste Restspannungsverhalten aller in der Ensinger-Welt verwendeten Methoden auf, daher sind nur kurze Glühzeiten erforderlich.
Ebenfalls erwähnenswert ist das sehr geringe Abfallaufkommen und die Eignung für endkonturnahe Formen. Auch hier sind verschiedene Kunststoffmodifikationen möglich.

Bei diesem Verfahren wird eine geschmolzene und homogenisierte thermoplastische Polymerbasis (die von einer Extrusionseinheit kommt) durch Injektion in einen Formhohlraum gedrückt. Während einer definierten Abkühlphase erstarrt das Polymer und flanscht die Geometrie des Werkzeugs. Anschließend wird es durch einfaches Öffnen des Werkzeugs ausgeworfen.
Das Spritzgießen ist eine Methode, die für mittlere bis hohe Auftragsvolumen geeignet ist. Die beste Kosteneffizienz kann jedoch mit hohen Stückzahlen erreicht werden, da hohe Werkzeugkosten anfallen, wenn eine nicht standardmäßige Form benötigt wird.
Spritzgießen eignet sich am besten für eher kleine Halbzeuge, da große Teile nicht kosteneffektiv sind. Die Produktionsgeschwindigkeit selbst ist sehr hoch und die Vorlaufzeiten sind kurz. Verschiedenste Modifikationen von Kunststoffen sind möglich. Spritzgussmaterialien bieten die höchsten mechanischen Eigenschaften, insbesondere bei gefüllten Modifikationen.